MTS位移传感器与SM338.docVIP

摘要 我厂自2003年1月份工艺升级改造后,设备自动化控制向着高精尖方向发展,已达到国内同行业领先的水平.随之而来对我们维护人员的业务水平有了更高的要求,必须尽快熟悉新设备的性能、控制原理及工艺要求，以应维护的需要。同时针对设备设计存在的缺陷及现场使用中暴露出的问题也有待技术人员组织攻关与处理，而其中技术与维护难点又集中在我厂四辊主轧区。因此通过近两年的设备维护与管理，我带领本班组人员，结合自身优势和本专业特点，重点对四辊前后对中进行了系统维护工作。结合设计图纸将原供电控制电源进行改造；通过现场调研在对中相关位置加了1个极限开关，使对中在一定位置进行减速减小设备的冲击负荷；结合MTS位移传感器与PLC模块接口数据传输通讯特点，翻阅产品说明书和设备特点，增加编写相应对中实时位移检测程序，解决了对中实时检测开口度的问题，同时对中限位保护也为机械设备起到了至关重要的保护作用。 目录 前言 正文 结论 致谢 参考资料 前言： 设备投入运行后，加强平时的学习与积累，通过对设备的不断 熟悉及日常维护，故障的处理及结合图纸和程序的学习对本系统有了更深入的了解。同时对设备系统本身存在的缺陷，本人结合图纸和调试厂家编写的PLC程序也做了大量的程序修改和完善工作。其中原四辊对中主要缺陷有：原设计机前后对中+24V电源由一路控制电源供给，这样当机前或机后对中发生问题，需对其中一台对中进行故障处理或检修时，一停电源两部对中全部不能投入使用，给生产造成了停机时间，因此需对电源进行重新配电；原对中设计只有最小开口度和最大开口度两个限位开关，对中在运行中由于存在较大的惯性，给机械设备造成了较大的冲击，维修人员经常需对机械设备进行加固和调整，因此需对冲击问题进行解决；在轧钢中由于环境因素及调试问题造成比例板损害，我们根据工艺设计的要求及时调整比例放大板并由原来一套数字板加装一套模拟板，互为备用（加装切换闸），并将装置移到室内,解决了因环境及原板有问题带来的故停时间。由于主轧区设计中需实现坯料自动转钢和自动轧制，需提供准确的钢板宽度值进行采样参与自动轧钢，需将准确的对中夹钢值实时传递给AGC系统，因此需对程序进行改进。经过一年多的设备维护优化工作，我组织解决了以上设备缺陷和隐患，经生产 验证完全达到了使用要求，对中控制精度上也大大提高了。 正文： 关键词：PLC—可编程控制器 AGC—自动厚度控制 MTS（Temposonics）—位移传感器 1、系统概况 1.1 工作形式 机前、机后对中分别采取液压机械控制，辊道两侧有两台液压缸驱动机械齿轮齿条，从而带动两侧推头对钢板进行对中开始轧制。其中两侧液压缸分别为主油缸和备压油缸，主油缸和备压油缸动作行程相反，两侧机械通过辊道下面的两根同步拉杆进行推头同步推进控制。 两侧液压缸由一路主油管路分出两路支路控制，其中在主油缸侧配置有液压电磁伺服阀和数显压力继电器，对液压缸内压力进行控制和压力数值显示，从而驱动机械齿轮齿条。 控制液压伺服阀，通过博世力士乐公司的比例放大阀SSI-1016卡对伺服阀加以给定。控制信号通过西门子PLC模拟输出模块加以给定，PLC输出信号为±10V，比例放大阀控制板输出给定为0~2.5A电流信号，它的输出信号给伺服阀线圈，从而控制伺服阀开口度解决压力的可调节性。 下图为对中电磁阀控制原理图： 其中当对中电源合闸后，即对中电源条件满足时，继电器K04、K03得电，常开点闭合，比例阀放大器板斜坡、使能功能具备条件。当来自PLC外加给定电压信号（-10V~+10V）发生变化，正号和负号代表对中的打开和对中不同方向的给定，比例板输出随给定内部进行比例积分优化，即对电磁阀给出0~2.5A信号。 1.2 系统配置 1.2.1 编程环境 编程软件：西门子PLC编程软件STEP7 5.1 编程通讯电缆：S7-300编程适配器 编程设备：笔记本编程器 1.2.2 西门子PLC S7-300 电源模块：PS307 5A CPU模块：CPU315-2DP 数字输入量模块：DI16×DC24V，地址范围I0.0——I9.7 位置检测模块：SM 338 POS-INPUT，地址范围PID304—PID319。 数字量输出模块：DO16xDC24V/0.5A，地址范围Q16.0——Q17.7。 模拟输入模块：AI8x16Bit，地址范围I60.0——I75.0。 模拟输出模块：AO4x12Bit，地址范围Q0.0——Q7.7。 下图为硬件网络组态配置图： 1.2.3 比例阀放大器板VT-VSPD-1（SSI-1016） 1.2.4 液压电磁阀4WRZ32 W8-520-70/6EGR24N9E