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第三章 特种铸造 砂型铸造是使用最多的铸造方法，除了砂型铸造以外，其他铸造方法都属于特种铸造。 按铸件的成形条件和铸型材料的不同，特种铸造可以分为：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造等。 第一节 熔模铸造 熔模铸造是采用易熔的蜡质材料制成模样来生产铸件的工艺方法。在生产过程中蜡制模样经熔化从铸型中流出，故又称为“失蜡铸造”。 该法制作的铸型无分型面，从而提高了铸件的精度，属精密铸造方法。? 一、工艺过程 1．蜡模制造 主要步骤为：制造压型、压制蜡模、组装蜡模。 二、特点和应用 1．铸型没有分型面，型腔表面光洁，铸件精度及表面质量好，可做到少、无切削加工。 2．可生产出形状复杂的薄壁件。 3．能铸造各种合金，型壳材料耐火性好，可浇注高熔点合金及高合金钢铸件。 4．生产批量不受限制，单件、小批，大批量生产均可采用。 5．材料贵，工艺过程繁杂，生产周期长，生产效率较低，铸件成本高，铸件大小受限，一般不超过25kg。 熔模铸造适用于高熔点合金精密铸件的成批、大量生产，形状复杂、难以切削加工的小零件，如：高速钢刀具、不锈钢叶片、叶轮、工艺品等。 第二节 金属型铸造 金属型铸造的铸型是用金属（铸铁或钢）加工而成的，可以反复使用，因此，也称为永久型铸造。 使用金属铸型省掉了造型工序，和砂型铸造相比大大提高了生产效率。 由于受铸型寿命的限制，金属型铸造主要用于铝合金、锌合金、镁合金、铜合金铸件的生产。 一、金属铸型的构造 按分型面的不同，金属型可分为整体式、水平式、垂直式和复合式。 垂直分型式便于设浇注系统，易取件，故应用较广。 金属铸型可用金属型芯或砂芯，多设有抽芯机构。 二、铸造工艺 金属铸型导热速度快、无退让性、无透气性，耐火性比型砂差等，易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。由于金属型反复受灼热金属液的冲刷，寿命会降低，应采用相应的工艺措施。 1．喷刷涂料 2．金属铸型应保持合适的工作温度 对金属型要预热才能使用，预热的目的是减缓铸型对金属的激冷作用，利于金属液的充型和避免产生浇不足、裂纹或白口缺陷，减小所浇金属与铸型的温差，提高铸型的寿命。 3. 控制出型时间 浇注后出型太晚，铸型会阻碍铸件收缩而使其产生裂纹，增大取件和抽出型芯的难度。但出型过早也会影响铸件成形和使铸件变形过大。 4.浇注灰铸铁件要防止产生白口组织 灰铸铁件壁厚应大于15mm。铁水中的碳、硅总量应高于6%，涂料中应掺有硅铁粉，以使铸件表面的含硅量稍高而减弱白口倾向，铸件出型后应缓冷。 三、特点和应用 1．一型多铸，节省造型材料、设备及工时，生产效率高，便于自动化生产。 2．改善了劳动条件。 3．金属型冷却速度快，获得铸件的组织致密，晶粒细小，力学性能好。 4．铸件尺寸精度高，公差等级为IT12~IT16，表面粗糙度较低，Ra12.5μm。 5．铸型制造周期长、成本高、工艺要求严格，易出现大量同一缺陷的废品，多用于生产有色金属。 金属型铸造主要用于熔点较低的有色金属的大批量生产铸件，如飞机、汽车、内燃机等用的铝合金活塞、汽缸体、汽缸盖、水泵壳体及铜合金轴瓦、轴套等。 黑色金属类铸件只限于形状简单的中、小型铸铁件。 第三节 压力铸造 压力铸造是在高压（5~150MPa）、快速（0.001~0.2S）下将液态金属压入金属铸型（压型），并在压力下凝固成为铸件。 一、压铸机 压铸机可分为热压室式和冷压室式两大类。 冷室式压铸机压室和熔化金属的坩埚是分开的，结构简单，生产率高，使用较广。 二、工艺过程 1．注入金属 在压型上喷刷涂料，闭合压型，将液态金属由注液孔注入压室。 2．压铸 压射冲头向前推进，将液态金属压入压型中，并保压。 3．取出铸件 铸件凝固后，型腔两侧型芯同时抽出，动型左移开型，铸件被冲头顶离压室，铸件被顶杆顶出动型。 三、特点和适用范围 1．铸件尺寸精度和表面质量高于其他铸造方法，可做到少、无切削加工。 3．可压铸出形状复杂的薄壁件，最小壁厚0.4mm，最小铸孔直径0.7mm。 2．铸件在高压下凝固，组织细密，故压铸件强度、硬度较高，力学性能好。 4．生产率很高，操作简便，可进行自动化或半自动化生产，每小时可压铸50 ~500件。 5．设备投资大，铸型制造周期长，适于批量生产。 6．压铸钢铁材料时，压型的寿命太短，故适合压铸的合金种类有限，一般都是低熔点合金，如铝合金、锌合金等。 7．液态金属充型和冷却速度极快，型腔内的气体难以排尽，铸件内往往有气孔存在。真空压铸可以解决气孔问题，但是抽真空会降低生产率。 8．压铸件不能采用热处理改性，不能承受冲击载荷。 压力铸造在汽车、航空、仪表、电器等行业应用广泛，适用于气缸体、齿轮、箱体、喇叭外壳等有色金属铸件的大批量生产。 第四节 低压铸造