模流方面的知识点.docVIP

温度分布均匀的截面有利于保压，填充过程中温度均匀是使用MPI的首要原则。 填充过程中剪切热的大小依赖于填充速率。 PVT 材料温度越低，压力越大，体积就越小，密度就越大。填充阶段，塑料流动过程也是被压缩的。 收缩：没有填充物的材料，沿着流动方向的收缩大于垂直于流动方向的收缩。材料中含有玻纤时，收缩趋势正好相反。 熔接线与熔合线： 料流对接时的温度或保压压力提高，会改善该处的强度。 如果产品没有尺寸或缩痕的问题，流道的冷却时间可以低到产品凝固时间的80%，如果尺寸很重要，流道凝固时间要大于产品的凝固时间。 冷却、流动（填充、保压）、翘曲分析。 检查填充与保压： 确保在分析有纤维填充的塑料成型时，激活纤维分析选项。 确保双面或中面分析时启用了修正的模内残余应力CRIM收缩模型或残余应变收缩模型。 确保注射速度控制与注射压力控制的切换v/p点设置正确； 确保cooling time未设置为自动，特别是未做冷却分析时。 检查翘曲： 当被分析产品存在拐角效应时，确保考虑拐角效应选项打开。 确保添加的刚性约束与实际测量翘曲的基准一致。 对于产品结构设计，moldflow主要针对外观、翘曲、应力进行优化。 浇口位置最好与结构设计配套进行，即在结构设计阶段确定浇口位置。 充填模穴时，不定形塑料的分子链会沿着熔胶流动方向拉伸，分子链与冷模壁接触急冷而冻结；凝固层将塑件内层与模壁隔离，使塑件内层冷却速率较慢，有足够时间将分子链回复卷曲。也就是说，表层的分子链有较好的配向性，较小的收缩量；内层的分子链较无配向性，收缩量较大。 随着剪变率升高与温度升高，熔胶黏度会降低，而分子链运动能力的提升会促进较规则的分子链排列及降低分子链相互纠缠程度。此外，熔胶黏度也与压力相关，压力愈大，熔胶愈黏。材料的流变性质将剪切黏度表示为剪变率、温度与压力的函数。 从熔体充模到制件翘曲分析的一般工作流程： 优化制品成型-优化熔体充模过程-平衡并优化流道尺寸-优化冷却过程-优化保压曲线-优化翘曲-流程结束 优化熔体充模过程中的问题与解决方案 短射、熔接线质量差、高应力、高注射压力、高锁模力：有限元模型、选择注射材料、确定浇口位置、定义成型条件、设置其他分析参数。 不好的充填方式、困气：有限元模型、选择注射材料、确定浇口位置、设置其他分析参数。 浇口位置的确定： 制件设计：外观要求，不能将浇口设置在制件某些区域、熔接线位置和质量要求 模具结构：模具类型限制了浇口位置、模具分型面位置、浇口类型要求、抽芯/滑块或其他模具零部件 熔体流速=（单模腔容积x模腔数）/注射时间 进入模腔的熔体温度应该控制在熔体充模分析阶段优化获得温度的5℃以内。进入主流道入口的熔体温度应该根据剪切热的大小适当降低 评价流道平衡分析结果：大多数情况下，通过查看熔体充模方式和压力分布来判断熔体流动是否平衡。 优化制品冷却： 确定分析任务-构建冷却组件（冷却系统设计、冷却液温度、冷却时间、使用高导热插件）-运行冷却分析-评价冷却效果-冷却已优化 模腔壁（对应制品表面）温度分布是否均匀是冷却分析最重要的评价指标之一。 保压分析最好安排在冷却分析之后运行，因为保压/补料受热传递控制。冷却分析之后处理保压分析，可以更精确地模拟模具从熔体中吸收热量的过程。 优化保压曲线： 初始保压压力：Pmax=注射机额定锁模力/注射投影总面积x单位换算x0.8 单位换算=100（锁模力取公制单位吨，投影面积取平方厘米） 评价保压分析结果： 体积收缩、压力跟踪和浇口冻结时间是评价制品收缩是否符合成型要求的常见指标。 查找翘曲原因:取向收缩（改变成型条件、改变浇口位置与减小模温变化）、区域收缩（减少各向同性收缩：减少壁厚尺寸、优化保压曲线与减小模温变化）、冷却不均收缩（降低型腔、型芯温差：增加冷却水道、添加高导热材料插件、调整冷却液温度） 根据冷却系统设计原则，流道中熔体的最长冻结时间不应该超过模腔中熔体冻结时间的2倍。 对于半结晶型材料，模腔壁温度应控制在设定模具温度的正负5℃之内。 代用材料的选择： 材料名称、牌号，比较两种材料的以下性能： 熔融速率、黏度系数、黏度曲线、确保填充物和其百分比含量与实际相同、对比pvt曲线、固体密度、熔体密度、转换温度、如果是tpe/tpo或橡胶材料，对比其肖氏硬度、翘曲分析时对比其机械性能（E、v、G、CTE等） Flow rate 熔体流动速率控制，特别适用于针阀式热流道顺序注塑 中面模型的翘曲分析： 翘曲分析类型判断：运行Automatic方式，检查分析结果日志中最小正特征值λ，当λ1.5,选择large deflection分析；当λ1.5，选择small deflection分析。 普通热喷嘴截面通常选择圆形，无锥度，采用标准系列直径4：、5、6、8、10、12、15、16、18；针阀式热