过程能力控制规范.docVIP

1.目的: 提供规范的过程能力分析方法，为稳定和改善过程能力提供依据。 2.范围： PPM、Ppk、Cpk分析。 3.职责 3.1技术科负责组织计算、分析、提出改进与提高的措施。 3.2质检科、检测中心负责抽样、测量。 3.3生产科负责过程能力控制所需的人员、设备、时间的调配。 4.程序内容： 4.1过程能力分析用途： 4.1.1新产品或新设备或返修设备能否满足要求。 4.1.2利用设备能力安排适当工作，使其得到最佳应用。 4.1.3选择适当的作业人员，材料和工作方法。 4.1.4建立适当的经济控制界限，以获最佳经济效益。 4.2过程能力分析选择 4.2.1当过程特性的数据为计数值且非正态分布时，可使用客户所要求的方法进行分析，如客户未要求时，则使用PPM值分析法。 4.2.2当过程特性的数据为计量值且呈正态分布时，可使用Ppk、Cpk进行分析。 4.3计数值的过程能力评价方法 4.3.1计算公式： 不合格数 PPM= —————— ×106 检验数 4.3.2评价 D零件（安全件） PPM≤66 其它零件 PPM≤1000 4.4计量值的过程能力评价方法 4.4.1数据收集部门把数据填在X-R控制表上。 4.4.2计算人员依如下方法计算过程能力。 4.4.2.1初始过程能力 USL-X X-LSL Ppk=min（ —————— ，——————） 3σs 3σs Σ (Xi-X)2 σs = i=1 —————— n-1 4.4.2.2过程能力 USL-X X-LSL Cpk=min（ —————— ，——————） 3σ 3σ σ= R/d2 R是子组极差平均值，d2值随样本容量变化的常数，参见下表： N 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.7 2.85 2.97 3.08 4.4.3评价方式 等级 Cpk值 A ≥1.67 B 1.67Cpk≥1.33 C 1.33Cpk≥1 D Cpk1 4.4.4等级说明（顾客未要求时，依下列等级规定执行）。 A级：过程能力足够，可考虑转制更精密产品。 B级：过程能力充足。 C级：过程能力尚可或采取必要的措施。 D级：应查找原因，采取措施提高Cpk或100%检验，依暂时对策所修订的控制计划应经客户认可。 4.4.5初始过程能力分析 4.4.5.1在过程设计和开发阶段，技术科制定一个初始过程能力研究计划。包括按生产件批准程序规定的生产条件、人力条件、测量系统分析、时间进度及试生产控制计划中被标识的所有的特殊特性。 4.4.5.2在提交生产件批准之前，技术科必须完成初始过程能力的研究，要求Ppk≥1.67。 4.4.5.3如果初始过程能力研究结果Ppk＜1.67，技术科会同有关部门分析原因，提出纠正措施，并重新进行初始过程能力研究，直到初始能力达到要求。若在提交生产件批准程序之时，初始过程能力不能达到顾客要求时，应获得顾客认可。 4.4.6现行过程能力分析 4.4.6.1当生产件正式批准后，自批量生产的第二个月开始，生产科进行现行过程能力分析。 4.4.6.2在稳定的生产过程中应每隔三个月测一次Cpk值，Cpk≥1.33。对于“D”标识（或其他安全标识）的产品特殊特性值，批量生产6个月后Cpk≥1.67。在进行现行过程能力研究时，应连续地抽取子组。当连续四次测得的Cpk值≥1.33时，可放宽过程能力研究的间隔，可每隔半年测一次Cpk值。当Cpk＜1.33时，进行100%的检验，记录检查结果并分析原因，采取纠正预防措施，直到现行过程能力达到要求。 4.4.6.3在稳定的生产过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上 加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、 操作人员的更换等。 4.4.6.4当过程能力很强时（如Cpk/Ppk≥3），制定控制计划的工程师应重 新确定控制的界限，修定控制计划。 4.4.6.5 在以下情况生产科必须重新进行过程能力分析。 控制计划中的特殊特性发生了变化 控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化） 当批量生产停产超过一个月以上，恢复生产时 5.相关表单 X—R 表 Ppk表 Cpk表 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 过程能力控制规范 文件编号： 版本/修改码： A/0 页码： 1/4