欧洲铸造协会—轧辊剥落及事故判断.docVIP

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欧洲铸造协会—轧辊剥落及事故判断

欧洲铸造协会 轧辊部 轧辊故障手册 -------- 铸造工作辊 2002年第一版 翻译:安多利国际有限公司 目录 第一章 剥落 1.1 鞍形剥落 1.2 压裂和带状疲劳剥落 1.3 工作层与芯部接口---结合部有关的剥落 1.4 工作层与芯部接口—工作层深度不够 1.5 辊边剥落 第二章 热裂 2.1 带状热裂 2.2 梯形热裂 2.3 局部热裂 第三章 机械损坏 3.1 震动超负荷引起的辊颈断裂 3.2 弯曲裂缝引起的辊颈断裂 3.3 驱动端扭矩引起的辊颈断裂 3.4 磨损和擦伤轴承引起的辊颈断裂 3.5 热断裂 第四章 表面和表面以下缺陷 4.1 针孔和气孔 4.2 夹杂 4.3 硬、软疵点 第五章 轧制过程中的表面条件 5.1 蜕皮 5.2 粘辊 5.3 带钢粘结 5.4 带钢边磨损 5.5 硬伤/机械压痕 概述 当前,如果标准轧制条件占优势的话,现在有多种轧辊可以无异常坯料损失而正常运行,直到报废为止。当然,适当地处理轧辊非常重要,包括运行期和适当无损探伤及适当研磨。另外,磨损断面和淬硬等辅助性措施也是有利的。 当规定宽带钢轧机工作辊种类时,轧辊生产厂家需要了解轧制条件,特别是要求轧辊精轧机架号、每带钢单位宽度的规定轧制负荷以及通过辊颈所施的弯度。这些因素会决定综合辊的辊芯材质和工作层的选择。 尽管轧辊供货商和用户倍加注意,轧辊仍会在运行过程中出故障,造成部分或全部轧辊损失,甚至引起后来发生的对轧制设备的损坏。这些破坏故障可以有几种不同起因,既与轧辊制造厂家有关,也可能与特殊的轧制条件有关。 裂纹外形指明断裂是否因严重的峰值负荷引起,还是疲劳裂纹引起。疲劳裂纹从初期的裂纹开始,逐渐长大生成弯型的裂纹表面。这些裂纹相对平滑,并表现出抑制线。一旦这种疲劳裂纹达到危险尺寸,剩余部分就会发生自然的断裂。疲劳裂纹的典型例子包括支承辊剥落,支持辊辊颈断裂,或双辊工作辊从内圆角处断裂。 因弯曲或扭矩引起的工作辊辊颈断裂主要是自然断裂,因高峰值负荷引起。这也同样适于工作辊辊身断裂,特别是四辊工作辊。 事先确定机械因辊隙设定错误、异物进入辊隙等超负荷时的断裂点时,应考虑到辊颈断裂可能是因工作辊驱动端扭矩高造成的。如果没有其它抗扭矩超负荷的保护设备,或者该设备工作不正确,就会出现这种情况。 轧辊辊颈断裂防止了轧制设备的严重损坏,如轴、上一个齿轮箱和驱动电机。因扭矩超载造成的断裂示明裂纹与轴成水平45°角。为了限定轧机损坏,正确设计工作辊驱动端的最弱段与辊颈材料相对应,并建议设计最大扭矩。 不是所有的轧制条件,如粘着或剥落及辊隙设定不正确就一定会导致严重损坏。事故后轧辊的正确处理是最重要的。最安全的处理方法一直是换辊进行适当研磨以消除遭受的损坏。事故后如何进行处理会有许多有用提示,但也有许多轧制人员不重视这些预防措施。 总的轧制成本,包括购买和研磨费用一直是应当考虑进轧机的总操作成本里。新工作辊值,在热轧机上通常低于1个小时操作成本。综合轧制故障可以导致轧机延迟5小时,甚至更多,几乎是不可调的。另外常常观察支持辊和轧机设备有关的损坏。其它损坏可能在后期变得明显。 本轧辊故障的样本会帮助说明和防止将来类似的损坏。 除了本样本说明的轧辊损坏的不同形式,也会观察到许多其它变异。本样本不尽完善,尽管如此,仍能指出工作辊发生的90%以上的故障,而且会对轧机工作人员有所帮助。 欢迎用户提出建议,增补和校正本出版物,以便减少错误,使本样本成为轧辊用户和生产厂家双方有效工具。 第一章 剥落 1.1 鞍形剥落 1.1.1 说明 本缺陷以“鞍形”疲劳剥落为特征,始于工作层与芯部接口以下的芯部材料,并从辊身表面劈开。在剥落的深区可能会看到裂纹线的密度,弥漫方向是从芯部到辊身表面。这些剥落发生在用于高负荷四辊热轧机架上的粉状石墨铁芯工作辊上,并且主要位于辊身的中心。 1.1.2 起因 剥落是轧制薄带硬质时的大压下量高循环负荷引起的。这些负荷导致芯部材料的高交替压力,在疲劳极限以外,许多微型裂纹开始形成,引起芯部材料逐渐弱化。第二步,这些微型裂纹连成一体并经过工作层扩散到辊身表面,并长大形成典型的“鞍形”剥落,高残余张力应力在加工(生产)过程中芯部引起的热会促进这种轧辊损坏。远在严重剥落之前,很容易通过超声波检测到芯部弱化的第一阶段。支撑辊回声波的反应会表明芯部的弱化。芯部材料不具有足够的疲劳强度来承受特有轧制负荷。这通常是轧辊故障。 1.1.3 补救措施 建议向轧辊供货商提供正确的有关轧制负荷(t/m带钢宽度)及以前轧辊报废的经验,这样他们会规定适合更高负荷轧机、具有更高强度性能(SG/球墨铁取代片状/粉状石墨铸铁)的工作辊。 1.2 压裂和带状裂纹剥落(猫舌形剥落) 1.2.1 说明 开始阶段,在/或接近轧辊辊身的表面一个或多个压裂在局部超

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