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某地即将建设的大型钢铁厂一期工程配套焦化厂方案 2.7.5 焦化 2.7.5.1 简述 焦化工程主要内容为： 备煤：设计满足4×50孔7.63m焦炉的生产能力。建设内容有贮煤槽、配煤室、粉碎机室、转运站、带式输送机通廊等。 b) 炼焦：设计建设4×50孔7.63m焦炉，年产干全焦298.4万t，同时配套建设干熄焦装置，不设湿熄焦系统。建设内容有4×50孔炭化室高度为7.63m焦炉的系统、4套JNG86-1型干熄焦装置、配套的筛贮焦系统（包括炉前焦库、筛焦楼）、出焦除尘地面站。 c) 煤气净化：建设与4×50孔7.63m焦炉生产能力相配套的煤气排送装置、脱硫制酸装置、无水氨装置、中冷洗苯装置、终冷洗萘装置、轻油蒸馏装置、蒸氨装置溶剂脱酚装置及贮槽区等装置。 d) 焦油加工：包括焦油蒸馏、工业萘蒸馏、馏分洗涤、精酚、精吡啶、改质沥青、浸渍沥青、油库等。 e) 苯加氢：包括加氢装置、预蒸馏装置、蒸馏装置、油库及装卸台等。 f) 生产辅助及行政福利设施：供配电系统、给排水以及酚氰废水处理站、空压站、干熄焦锅炉系统（干熄焦锅炉、除氧给水泵房）汽轮发电站、热力系统制冷站、总图运输、厂区外线、煤焦车间办公室、煤气净化车间办公室、综合楼、浴室和生活福利设施等。 生产的冶金焦供公司高炉炼铁，焦炉煤气送公司有关用户。 煤处理系统 焦炉每天用煤量约为12100t（湿）（装炉煤水份为10%）。 为了提高煤处理对煤源及煤质的适应性，煤处理系统采用配有一次粉碎的分组粉碎流程，一次粉碎设在原料场，不包括在焦化厂煤处理系统中。煤处理系统主要由配煤槽、定量给料装置、二次粉碎机、混合溜槽、煤塔、煤焦制样室、带式输送机以及焦油渣添加装置组成。 炼焦 采用炭化室高7.63m的4×50孔复热式焦炉，单集气管，双吸气管。熄焦采用全干熄（配4套JNG86-1型干熄焦装置）。装煤采用集气系统PROven方式除尘，出焦除尘采用地面站。 炼焦基本工艺参数 炭化室孔数 4×50 孔 炭化室有效容积 76.25 m3/孔 炭化室装煤堆比重(干) 0.75 每孔炭化室装煤量(干) 57.19 t 每孔炭化室干全焦产量 42.6t 焦炉焦炭年产量 2983773t 焦炉周转时间 25.2 h 焦炉年工作日数 365 d 装炉煤水分 10.5% 煤气产率 320 m3/t干煤 成焦率 75% 焦炉加热用煤气低发热值： 焦炉煤气 18520 kJ/m3 混合煤气 4187 kJ/m3 装炉煤水分7%，煤料干基挥发份27.5%时炼焦湿煤耗热量： 焦炉煤气加热时 2387 kJ/kg 混合煤气加热时 2512 kJ/kg 2) 炼焦工艺流程 由备煤车间送来的配合好的炼焦用煤装入煤塔。装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内，煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入焦罐车内送往干熄焦工段。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管和桥管进入集气管。约800℃左右的荒煤气在桥管内经氨水喷洒冷却至85℃左右，荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。 焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室。通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气分别在三级入口（燃烧室底、距燃烧室底2.38 m 和 4.37 m ）处汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱,排入大气。混合煤气由外部管道架空引入焦炉地下室，通过废气开闭器、小烟道、蓄热室送入燃烧室立火道与同时引入的空气分别在三级入口（燃烧室底、距燃烧室底2.38m和 4.37m）处汇合燃烧。燃烧后产生的废气排入大气，其途径与燃烧焦炉煤气时相同。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。 3) 焦炉机械 焦炉机械配置见表2.7.5-1 表2.7.5-1 4×50孔焦炉机械配置表 序号 名 称 数量（台） 操 作 备 用 1 装煤车 2 1 2 推