青岛焦化.docVIP

中国石化 青岛炼油化工有限公司 250万吨/年延迟焦化装置2008年度技术总结 青岛炼化公司常减压单元 2009年1月 1 装置生产概况 中国石化青岛炼油化工有限公司延迟焦化装置设计规模为250万吨/年，采用“两炉四塔”大型化工艺技术方案，年开工时数按8400小时计算。装置由中国石化工程建设公司设计，由北京燕华公司承建，装置占地面积为40700平方米。装置设计采用国内最先进水平的延迟焦化工艺技术，加热炉采用多炉室多火嘴卧管立式炉炉型，并采用双面辐射、多点注汽技术。焦炭塔采用自动顶底盖机，切焦器采用水涡轮驱动方式，冷焦水系统采用密闭冷却方式，分馏塔采用带循环油集油箱的可调循环比工艺流程。 青岛炼化公司250万吨/年延迟焦化装置于2006年6月开工建设，2008年5月5日成功切换四通阀，一炉两塔开工正常；5月26日两炉四塔开工正常，转入正常生产，装置一次开车成功。 开工以来截至2008年底，青岛炼化公司延迟焦化装置生产平稳，未发生一起生产事故及非计划停工事故，全年开工238天，加工原料1562618吨，平均负荷率91.92%，平均能耗24.71kg标油/吨原料。 2 本年度主要工作、发现并处理的主要问题 2.1 生产工艺调整 5月5日，延迟焦化装置经过吹扫试压、水冲洗、水联运、柴油运、蜡油运、引渣油置换后，成功切换四通阀，至6日所有产品质量合格，开工正常。开工初期一炉两塔生产，装置处理量150t/h，循环比0.4，加热炉出口温度498℃。 5月13日，柴油加氢、加氢处理装置开工后，其轻烃改至焦化压缩机级间分液罐后，由于流量远较设计值大，液态烃泵频繁启双泵运行，给压缩机安稳运行带来隐患；5月21日，经技术改造液态烃改进分馏塔顶分液罐D102，压缩机操作恢复平稳，但对焦化分馏塔顶分液罐界位造成扰动，容易引起稳定汽油带水；7月19日，加氢来轻烃去催化装置线投用，改为部分进焦化，部分进催化，但去催化后对催化汽油的辛烷值有影响；11月26日，外来轻烃线进行前移至水冷器后的技术改造，投用后，加氢轻烃全部改进焦化，D102界位正常，稳定汽油未出现乳化带水现象。 5月26日另外一炉两塔开工正常，装置全面一次开车成功。 5月28日，焦化装置甩油开始全部回炼，5月29日，放空塔污油开始回炼，至此装置内的污油基本全部回炼，外送的污油为扫线污油和冷焦水系统撇出的油。 6月4日，利用焦炭塔余热，开始回炼污水处理场浮渣，全年共回炼浮渣5236吨，有效确保了全厂清洁生产。 7月13日以后，不断优化操作，降低循环比，逐渐将循环比由设计值0.4降至正常控制值0.2。循环比降低后，焦化装置曾三次出现弹丸焦： 8月10日、11日，焦化装置原料为伊重：索鲁士混合原油的减压渣油，索鲁士原油掺炼比例达10%以上，除焦过程中出现明显的弹丸焦，遂将循环比提至0.3，降炉出口温度至494.5℃，同时索鲁士原油的掺炼比例降至5%以下，弹丸焦消失； 8月18日，索鲁士原油掺炼完毕后，加工伊重原油，遂降低循环比至0.23，8月20日、21日有弹丸焦生成，提高循环比至0.28，弹丸焦消失； 11月13日～15日，焦化装置连续三天出现弹丸焦，加工原油为沙中：沙重＝1：1的混合原油，循环比为0.2，未作调整，经原油换罐后未出现弹丸焦，分析原因是原油罐底部油较重，在操作条件未改变的情况下出现了弹丸焦。 以上三次弹丸焦生成说明焦化装置的循环比目前已控制较低，原油性质稍微变劣或循环比继续降低，都可能产生弹丸焦，由于无分析原料组成的手段，根据经验将原料油残炭值控制在25％左右，加热炉进料残炭值控制在20%左右，在原料性质变劣时，及时调整循环比。 7月15日，装置的低温热利用系统流程全部正常投用。 8月3日，收催化油浆进装置内重污油罐，回炼进原料线，控制回炼量≯10t/h，生产正常。以后多次回炼油浆，全年共回炼催化油浆11525吨。11月底，投用催化油浆直接回炼至减压渣油热供料线，做到连续掺炼催化油浆，控制在4t/h 左右，生产正常。 10月3日15：00，青岛炼化公司遭遇一场全厂晃电事故，焦化装置因中压蒸汽及1.0MPa蒸汽管网压力不足，两台加热炉紧急停炉，装置改降温闭路循环，气压机停机，分馏塔顶气改放火炬；16：30中压蒸汽压力恢复后，逐渐恢复正常生产。 10月20日焦炭塔C-101C大吹汽时，塔体及油气线晃动。21日，及时对C塔大油气线进行加固，晃动问题解决。22日后，对其余各塔大油气线的支吊架进行整改，消除了隐患。 11月22日～24日，对焦化装置进行标定。标定结果表明，装置在满负荷生产条件下，设备运行正常，产品质量合格，能够满足生产要求。 12月20日，焦化顶循环油泵在切换备泵过程中，出现不上量，顶循系统结盐，经过吹扫顶循系统后，处理正常。 12月28日，冷焦水倒水泵入口过滤器频繁堵塞，对