卧式单面攻丝组合机床毕业设计论文.doc

组合机床方案论证 组合机床是用按系列化标准化设计的通用部件和按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专用机床。 组合机床是一种高效率专用机床，有特定的使用条件，不是在任何情况下都能收到良好的经济效益。在确定设计组合机床前，应该进行具体的技术经济分析。评价组合机床技术经济效果的程序为：研究制定各种方案、技术指标计算评价、经济指标计算评价、技术经济指标综合评价、优选方案经济效果评价。 加工同一个机械产品的零件，通常会有许多种工艺方案，不同的方案具有不同的技术经济效果。影响技术经济效果的因素很多，把技术因素和经济因素相结合，把当前效益与长远效益相结合，把定性分析指标与定量分析指标相结合。有时技术指标先进的方案，经济效益不一定优越。因此，需要对技术经济指标作综合评价，综合多数专家的意见，选出优化方案进行经济效果评价，如果满意即可决定。 本次设计为卧式单面攻丝组合机床，被加工零件为变速箱壳体，孔是预先加工好的，在孔上攻丝是主要的加工过程。孔攻丝可用多种方案进行加工，组合机床、加工中心、万能机床均可实现。而用不同的机床加工则有不同的产品质量和经济效益，各种机床都有其加工中的优点与缺点。 方案1：采用加工中心进行对孔进行攻丝的优点是当被加工零件更换时，只需把编程中心的程序根据被加工零件的特点改编一下，就可以按照加工要求来加工零件。比如说需要什么类型的刀具很轻松的改一下程序就可以了，省掉了停车卸刀与再装夹的过程，从而减少了工人的劳动强度也避免了刀具装夹过程中的误差。钻孔与攻丝同步在加工中心上完成也是其优点，这样可以缩短加工时间。生产量适中，成本较高，效率不高于组合机床等缺点则制约了加工中心的加工范围，本次设计的年产量为六万件，加工中心则不能满足其需求。 方案2：机械产品加工中广泛的采用万能机床，但随着技术的提高和生产的发展，很多企业的产品产量越来越大，要求精度和质量越来越高，采用万能机床加工变速箱则不能很好的满足要求。因为在某一台机床上总是加工一种工件，使万能机床的很多部件和机构变得作用不大，工人整天忙于装夹工件、起动机床、进刀退刀、停车及卸工件等，不仅工人劳动强度大，而且生产效率也不高，不利于保证产品加工精度。 方案3：组合机床是随着生产的发展，由万能机床和专用机床发展来的，适用于大批量的生产中。组合机床有以下优点：它既有专用机床效率高、结构简单的特点，又有万能机床能够重新调整，以适应新工件加工的特点。组合机床有重新改装的优越性，其通用零部件可以多次重复利用；组合机床是按具体加工对象专门设计的；在组合机床上可以同时从几个方向采用多把刀具对几个工件进行加工以提高生产率；组合机床常常是用多轴对箱体零件一个面上的许多孔同时进行加工以提高精度和质量；简化了机床的维护和修理；组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产，有利于提高通用部件的性能，降低制造成本。在机械制造工业中，装备新企业或对于一个老企业进行技术改造，采用组合机床是发展生产，提高质量的有效途径之一。 综上所述，采用组合机床加工变速箱是最合理和经济效益最好的方案，所以这次设计采用组合机床来对孔进行攻丝。 组合机床对箱体孔的攻丝方法有单孔攻丝和多孔攻丝，本次设计采用的就是多孔攻丝，即组合机床多轴对箱体零件一个面上的许多孔同时进行加工的，也就是组合机床六根主轴对变速箱体一个面上的六个孔进行同时加工，这样不仅可以提高加工效率，也使加工的质量稳定，减轻工人劳动强度。 组合机床的发展趋向：提高生产率、扩大工艺范围、提高加工精度、提高自动化程度、提高组合机床机器自动线的可调性、创制超小型组合机床、发展专能组合机床及自动线。组合机床在我国一些行业中已得到广泛使用，随着科技不断的进步和社会的不断发展，机械行业也必然随之发展，从而使机械产品向着高产量、高质量、高效率的方向发展，组合机床技术也必然得到更快的发展。组合机床的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。 第二章 组合机床工艺方案的制定 随着综合自动化技术的发展，组合机床可完成的工艺范围也在不断扩大。 制定组合机床工艺方案是设计组合机床最重要的步骤之一。影响机床工艺方案制定的主要因素有： 1. 加工的工序和加工精度的要求：被加工零件在本组合机床上完成的是攻丝工序，工件右面有6个M8的螺纹孔，因为本工序是在被加工面置有底孔的基础上进行攻丝的，所以采用攻丝装置进行攻丝，即攻丝靠模装置，以便在工件的右面进行攻丝，如果润滑条件良好，在铸铁零件上可以加工出2级精度的螺纹孔，其表面粗糙度位Ra1.6。螺纹孔的位置精度由于攻丝时以底孔为定位基准，加工其他误差的影响，因此比钻孔的位置精度略低。 2. 被加工零件的特点：被加工零件为铸铁HT2