项目六 对刀练习.pptVIP

一、基本知识学习 数控自动加工是按照既定程序进行，建立与编辑程序是用编程(工件)坐标系，而在加工时，系统计算分析机床运动时是按机床(机械)坐标系，在自动加工时，系统先将编程坐标处理为机床坐标，而后再进行运算控制。在加工时，工件装夹的位置不同，编程坐标与机床坐标之间的对应关系也会不同，不过，有一点是肯定的，即编程坐标与机床坐标都满足坐标系设置的基本原则，所以两者之间没有方向性和原则性的抵触，装夹完成后，它们所存在的只是一个固定的偏差值，在工件加工之前，一般用对刀手段获取这偏差值，并输入机床给数控系统调用，因此，对刀是数控机床一个关键的操作。 (一)数控车床对刀方法 数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响，这些都需要通过对刀来解决。 1. 一般对刀 一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以 Z向对刀为例说明对刀方法，如下图1-6-1(a)所示。 (a) 相对位置检测对刀 (b) 机外对刀仪对刀(c)自动对刀 图1-6-1 常见对刀手段 刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。 手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切→测量→调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间，此方法较为落后。 2. 机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如图1-6-1(b)所示。 3. 自动对刀 自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。自动对刀过程如图1-6-1(c)所示。 (二)FANUC 0iT系统数控车床设置工件零点几种方法 操作步骤： 1. 直接用刀具试切对刀 (1) 用外圆车刀先试切一外圆，测量外圆直径后，按 → → 输入“外圆直径值”(如X50)，按 键，刀具“X”补偿值即自动输入到几何形状里。 (2) 用外圆车刀再试切外圆端面(编程坐标以右端面为Z向起点)，按 → → 输入Z坐标值(如Z 0)，按 键，刀具“Z”补偿值即自动输入到几何形状里。 一、基本知识学习 1. 手动功能键 (1) 机床主轴手动控制开关 手动主轴正转。 手动主轴反转。 手动停止主轴。 (2) 手动移动机床各轴按钮 车床按钮。 一、基本知识学习 (3) 增量(手轮)进给倍率选择按钮 选择移动机床轴时，每一步的距离。 ×1为0.001毫米；×10为0.01毫米；×100为0.1毫米；×1000为1毫米。置光标于按钮上，点击鼠标左键选择。 (4) 进给率(F)调节旋钮 调节程序运行中的进给速度，调节范围从0～150% 。置光标于旋钮上，点击鼠标左键转动。 (5) 主轴转速倍率调节旋钮 调节主轴转速，调节范围从0～120%。 2. 用G50设置工件零点 (1) 用外圆车刀先试切一段外圆，选择 按 → ，这时“U”坐标在闪烁。按 键置“零”，测量工件外圆后，选择 MDI模式，输入G01 U-××(××为测量直径)F0.3，切端面到中心。 (2) 选择 MDI模式，输入G50 X0 Z0，启动 键，把当前点设为零点。 (3) 选择 MDI模式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件。 (4) 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… (5) 注意：用G50 X150 Z150，程序起点和终点必须一致，即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。 3. 设置工件零点 (1) 在FANUC0i系统的 里，有一刀具补偿界面，可输入零点偏移值。 (2) 用外圆车刀先试切工件端面，这时X、Z坐标的位置如：X-260、Z-395，直接输入到偏移值里。 (3) 选择 回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 (4) 注意：这个零点一直保持，只有重新设置偏移值Z0，才清除。 4. G54～G59设置工件零点 (1) 用外圆车刀先试切一外圆，按 → →[坐标系] ，如选