盘型制动器演示文稿.pptVIP

关于影响盘型制动器制 动力因素的问题探讨 锦州大可矿山机械制造有限公司 孙国香 一、概述： 盘形制动器是矿井提升机的关键安全保障装置,其制动性能直接关系到矿井提升机的安全运行。《煤矿安全规程》第四百三十二条规定：提升绞车、提升机的常用闸和保险闸制动时，所产生的力矩与实际提升最大静荷重旋转力矩之比、K值不得小于3。为了满足这个要求，矿井提升机盘型制动器如何选择，在计算过程中应考虑那些因素是设计者最关心的问题，为什么在理论计算毫无问题的前提下，经现场实测发现意外丢失大量制动力，以至于在提升机整机检测的过程中，满足不了《煤矿安全规程》的规定。针对这一问题，通过对制动器零部件的生产、组装、和现场调试反复试验，分析盘型制动器理论计算和实际现场检测制动力变化结果发现：影响盘型制动器制动力的因素除闸瓦调整间隙，液压站 工作油压 外，制动器部件之间暗藏虚假间隙是影响盘型制动器制动力的又一因素。 二、矿井提升机盘型制动器制动力 理论计算 和实际检测结果 以下是针对JK-2.5X2单绳缠绕式矿井提升机为例，分析盘型制动器制动力理论计算与现场检测结果： 矿井提升机原配置设计压力46KN盘型制动器 8副。 制动器参数： 1. 油缸设计最大正压力N=46KN； 2. 摩擦系数 u=0.35； 3 .油缸工作油压Pm=5.9MPa，贴闸油压4.9 MPa； 4. 活塞有效面积A=94㎝2； 5. 提升机 制动盘平均摩擦半径Rm=1.47m 6. 提升机设计最大静张力90KN； 计算所需制动力N 制动器在制动盘上产生的制动力矩，取决于正压力N的数值： 计算公式是 Mzh=2NμRmn (制动力矩 = 2×制动力×摩擦系数×摩擦半径×油缸副数) Mzh-制动力矩、N-制动力、μ-摩擦系数0.35、Rm-摩擦半径、n-油缸副数 当制动力矩（Mzh）满足3倍静力矩（Mj）的要求时计算油缸制动力： Mzh=2NμRmn=3Mj=3FD/2 (制动力矩=3×最大静张力×卷筒半径) F-最大静张力、D-提升机卷筒直径 制动力N=3FD/4μRmn=3×90×2.5÷(4×1.45×0.35×8)=41.56（KN） 制动力=41.56（KN） 经理论计算JK-2.5X2单绳缠绕式矿井提升机盘型制动器，设计选用正压力46KN盘型制动器，8副满足要求。 实际检测制动力N JK-2.5×2单绳缠绕式矿井提升机，在现场检测中，按着安装调试要求，对提升机制动器闸瓦间隙调试后，贴闸油压确定为4.9MPa，经过现场检测，实际测量每副油缸制动力大约在37.5KN。就是说46KN盘型制动器在4.9MPa贴闸油压作用下，实测在制动盘上的正压力37.5KN。按照制动正压力的计算方法，当闸盘与制动器闸瓦贴合，在贴闸油压Px 4.9MPa时开始，将油压将到0为止，此时应该在闸盘上获得制动正压力 N=油缸面积×贴闸油压（A×Px）=942×4.9MPa =46KN。但是实际测量每对油缸制动力37.5KN，在闸盘上获得的制动正压力，比理论计算减少了8.5KN，这部分压力损失相当于油压损失，（8.5KN÷94）=0.9MPa。这种现象反映了盘型制动器内不被发现的压力损失现象。 盘型制动器结构如下图 三、导致油压损失的原因 油压损失导致的制动器正压力损失，归咎与制动器本身所普遍存在的暗藏间隙和弹性体变形而转化的虚假间隙，这些虚假间隙实际可视为真实的闸瓦间隙，由于这些真实的虚假间隙因各制动器制造安装方法不同，个体之间差别也不一样，用传统方法无法测量，《煤矿安全规程》规定的闸瓦间隙检测方法，只能检测肉眼能观察到间隙，而这些虚假间隙不能用任何方法测量。形成上述虚假间隙原因： 1、闸瓦与闸盘之间接触不平整而且有突出的高点，随着正压力的增大， 接触面逐渐压平，因此引起的弹性压缩量相当与闸瓦与闸盘之间的除肉眼能测量的间隙外，还有以上弹性暗藏着虚假间隙，这些会使制动正压力减小。 -----闸瓦与闸盘 2.闸瓦与筒体之间安装接触面有高点和弹性间隙，并且闸瓦在受压力后，随着压力的增大，闸瓦这个接触面也会出现弹性变形，进而转化为虚假间隙，因此引起制动正压力下降。 -----闸瓦与筒体 3.在闸瓦贴上闸盘后，随着油压降低，闸瓦上所受正压力的上升，作为反作用力由碟簧将此压力传递到油缸，并由油缸传递到调整螺母上，最终由调整螺母外螺纹传动到制动