金属切削机床(课程设计)说明书.doc

第一章 概述 1.1 金属切削机床在国民经济中的地位及发展 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，又称为“工作母机”或“工具机”。在现代机械制造工业中，金属切学机床是加工机器零件的主要设备，它所担负的工作量，约占机器总制造工作量的40%～60%。机床的技术水平直接影响机械制造工业的产品质量和劳动生产率。课程设计是在学生学完相应课程及先行课程之后进行的实习性教学环节，是大学生的必修环节，其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力1）具有皮带轮卸荷装置2）手动操纵双向摩擦片离合器实现主轴的正反转及停止运动要求3）主轴的变速由变速手柄完成 根据给定最大最小转速要求，选择转速级数12级，传动公比为1.41。 转速数列如下： 30、42.5、60、85、118、170、236、335、475、670、950、1320。 第三章 传动设计 3.1 主传动方案拟定 拟定传动方案，包括传动型式的选择以及开停、换向、制动、操纵等整个传动系统的确定。传动型式则指传动和变速的元件、机构以及组成、安排不同特点的传动型式、变速类型。 传动方案和型式与结构的复杂程度密切相关，和工作性能也有关系。因此，确定传动方案和型式，要从结构、工艺、性能以及经济等多方面统一考虑。在此次设计中，我采用集中传动型式的主轴变速箱。 3.2 传动结构式、结构网的选择 结构式、结构网对于分析 和选择简单的串联式的传动不失为有用的方法，但对于分析复杂的传动并想由此导出实际的方案，就并非十分有效了。 3.2.1 传动组和传动副数可能的方案 方案一： 方案二： 方案三： 3.2.2 结构网和结构式各种方案的选择 3.2.3 各方案的分析比较 在一般的选择原则中，通常取扩大顺序与传动顺序一致，但在此次设计中，考虑到机床的启动、停止，要求Ⅰ轴上装有摩擦离合器，所以，方案一中，由于装有摩擦离合器，必然导致Ⅰ轴上的轴向尺寸增大。方案二、三中，解决了方案一中轴向尺寸过大的问题，但考虑到Ⅱ轴到Ⅲ轴的传动中，方案二中可能会有较大的降速比。故选方案三作为此处设计的可行方案。 3.3 转速图和系统图的拟定 由于车床Ⅰ轴转速一般取700~1000 r/min 。在中型通用机床中，通常传动比u = 1~2.5的范围内， 故初选Ⅰ轴转速为810 r/min。 拟定转速图如图1 图1 拟定传动系统图如图2： 图2 第四章 传动件的估算 4.1 三角带传动的计算 三角带传动中，轴间距A可以加大。由于是摩擦传递，带与轮槽间会打滑，亦可因此缓冲冲击及隔离振动，使传动平稳。带轮结构简单，但尺寸大，机床中常用作电机输出轴的定比传动 4.1.1 选择三角带的型号 根据公式Nj = KwNd = 1.1 4 = 4.4 kw 式中Nd—电动机额定功率，Kw—工作情况系数 查《机床课程设计指导书》及《机械设计》，选择型号B。尺寸参数为 4.1.2 确定带轮的计算直径, 带轮的直径越小带的弯曲应力就越大。为提高带的寿命，小带轮的直径不宜过小，即，查《机械设计》教材选取主动轮基准直径。 由公式 式中：--小带轮转速，--大带轮转速，--带的滑动系数，一般取0.02 所以，圆整取250mm。 4.1.3 确定三角带速度 按照公式有 由《机床设计指导书》知，v = 10~15m/s时最为经济耐用，故此速度可用。 4.1.4 初定中心距 根据机床总体布局初步选定中心距，由经验公式有： AO = (0.6 ~ 2 )(D1 + D2) 车床电机轴至变速箱带轮的中心距一般为750 ~ 850mm 则 AO = 2 （D1 + D2）= 780 mm.. 4.1.5 三角带的计算基准长度 三角带的计算长度是通过三角带截面中心的长度。有经验公式有： 圆整后取2176mm，查《机床设计指导书》第四章，有标准技术长度L = 2033mm。则内圆周长度LN = 2000mm。 4.1.6 验算三角带的挠曲次数 ， 符合要求。 4.1.7 确定实际中心距A 4.1.8 验算小带轮包角 ,主动轮上包角合适。 4.1.9 确定三角带根数Z 根据《机床课程设计指导书》，有 ， 查表1有N0 = 2.71kw，由前面计算Nj = 4.4kw. 查表2有包角系数C