石化总厂石脑油抽提预分离塔技术改造分壁塔污染治理措施bp环评报告.docVIP

第七章 污染防治措施分析 7.1 改造工程前后污染治理措施分析 7.1.1 废气治理措施 7.1.1.1锅炉加热炉燃烧尾气 中原油田分公司石化总厂现有2台20t/h锅炉，主要供各装置生产所需用的蒸汽。有常压加热炉、转化加热炉、加氢反应加热炉等提供反应热量的加热炉。均以该厂副产的干气及天然气为燃料，燃烧后烟尘SO2、NOx浓度满足（GB-2014）《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准要求，《污染物排放标准》（GB-2015）分别由排气筒高空直接排放。 7.1.1.2催化再生烟气 催化裂化生产装置中，催化剂失活后通过工业风进行燃烧再生，燃烧烟气经回收热量后由m高烟囱排放。其主要污染物烟尘SO2、烟尘排放浓度，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准要求。改造前后该装置不发生变化。图7.1-1现有（）工艺流程图7.1.1.3酸性气体 酸性气是石油化工生产过程中产品脱硫的产物，主要成分是硫化氢。来自于两个方面，一是加工过程中，干气、液化气脱硫再生产生的酸性气体；二是加工过程中产生的酸性废水，经过汽提产生的酸性气体。酸性气体一直以来都是石化企业重要的污染源。多年以来，小型炼油厂的酸性气基本上是采用火炬燃烧后直接排放，难以根除污染问题。中原油田分公司石化总厂通过对酸性气性质、现有生产装置以及产品市场前景等因素反复论证后，以酸性气体和液碱为原料生产液体硫氢化钠产品，从而消除酸性气污染。 硫氢化钠生产是以烧碱溶液为吸收剂，吸收剂与酸性气中的酸性气体进行酸碱中和，生成强碱弱酸盐。中和过程首先形成硫化钠，随着吸收硫化氢的不断增加，逐渐生成硫氢化钠，中间会有明显的放热及颜色变化。生产原理如下： 主反应式： 总反应式： 副反应 ： 本装置处理酸性气能力为3000吨/年（硫化氢）。硫化氢（H2S）脱除率大于97%。 装置工艺流程： 从脱硫装置和酸性水汽提装置来的酸性气进入缓冲罐后，经双段压力控制调节阀，一路在事故状态下，送往火炬。一路在引风机的作用下，进入三级吸收反应器，以25%烧碱溶液为吸收剂，硫化氢脱除率可达97%以上。三级吸收后的酸性气，进入吸收保护罐，脱除残存的硫化氢，尾气直接送火炬燃烧。工艺流程如图7.1-所示。 图7.1- 现有酸性气体回收（硫氢化钠生产）装置工艺流程图t/a，。酸性气体7.1.1.4火炬燃烧 火炬系统的主要作用是将各装置紧急放空、安全阀起跳产生的气体，硫氢化钠吸收尾气等有毒有害气体放空烧掉，达到平稳生产、减少环境污染的目的。该企业火炬高80m，直径DN250，火炬头采用蒸汽喷射。由于火炬高80m，可减少SO2对大气环境的污染。整个火炬系统由瓦斯罐、水封罐、凝缩油罐、火炬等组成。改造前后该装置废气处理量，处理能力可以满足要求。 7.1.1.5无组织排放废气 该企业生产过程中无组织排放废气主要为：生产过程中管线、机泵、设备泄露及轻质油品在储运过程中蒸发造成的非甲烷总烃排放，排放量256t/a；酸性水汽提装置、硫氢化钠生产装置产生的H2S无组织排放，排放量为0.89t/a；污水处理站产生的挥发酚无组织排放，排放量0.4t/a。 为了减少工程无组织废气排放，企业主要是加强对工程物料使用严格管理，定期对储罐和生产区设备的阀门、管道等进行检查和维护，发现问题及时解决，严防跑冒滴漏等现象的发生，从而最大限度的减少无组织废气的排放。 7.1.2 废水治理措施 改造工程前后产生的废水主要为各生产装置排出的含油生产废水、罐区含油废水；生产装置酸性废水；装置地面冲洗废水以及生产区生活污水；循环冷却水排水、制软水排放废水等。其中酸性废水经汽提装置和含油废水、冲洗及生活废水循环冷却水排水等混合进入污水处理站进行处理，7.1.2.1酸性废水汽提处理装置 现有工程酸性废水来源主要是，常压塔顶回流罐废水，催化裂化分馏塔顶回流罐废水，汽油加氢反应冷却分离废水。含硫废水经汽提装置除去H2S和NH3后净化水一部分回用于工艺，剩余进入污水处理站进行处理。 该厂酸性废水汽提采用单塔加压侧线抽出汽提流程，设计规模正常处理量17m3/h，最大处理量为21m3/h，目前现有工程处理酸性废水16.6m3/h。其处理工艺流程见图7.1-。 图7.1- 现有工程酸性废水汽提工艺流程图 含硫废水是一种含硫化氢、氨、二氧化碳等多元水溶液，他们在水中以NH4SH、(NH4)2S、(NH4)2CO3、NH4HCO3等铵盐形式存在，这些盐类物质在水中水解后分别产生游离态硫化氢、氨和二氧化碳分子。通过水蒸气起到加热和降低气相中硫化氢、氨和二氧化碳分压的双重作用，促使他们从液相进入气相，首先将原料废水中的H2S和CO2从汽提塔上部汽提出去，再采用变温变压的方法，获取NH3气。 来自常压蒸馏、催化裂化装置和