玻璃行业节能技术.doc

玻璃行业节能技术 玻璃行业节能技术 2011年11月07日 　　一、概述 　　1、行业基本情况 　　（1）基本情况 　　中国是日用玻璃生产大国，玻璃产量居世界前列。2009年我国日用玻璃制品的总产量为1546.08万t，与上年同期1445.69万t的统计数相比，增长率为6.94%。2009年日用玻璃制品产量在100万t以上的地区有：四川省277.02万t、山东省268.15万t、河北省158.38万t、广东省136.67万t、河南省114.43万t。以上五省产量占全国总产量的61.75%。2009年玻璃制品制造业完成工业总产值（当年价）1016.72亿元，累计同比增长16.37%。近几年我国日用玻璃产量情况见下表。 　　近几年我国日用玻璃产量情况表 （2）能源结构情况 　　在日用玻璃生产中消耗的能源主要有：重油、天然气、煤、发生炉煤气、电等。重油、天然气、煤、发生炉煤气等主要用于玻璃窑炉；电主要用于空气压缩机、风机等设备。 　　我国日用玻璃行业的能源利用率与国外相比，差距较大，发达国家的能源利用率一般高达50%以上，而我国仅为35%左右。 　　作为行业的主要耗能设备玻璃窑炉，其国外的现状是：窑炉熔化面积较大，日出料量大，一般在每天150～300t以上，能耗低于200kgce/t产品，并对玻璃窑炉烟气进行脱硫除尘处理；国内的现状是：窑炉普遍规模较小，以发生炉煤气为主，大多数窑炉没有脱硫装置，窑炉材料质量差，控制技术落后，熔制玻璃能耗为300～500kgce/t产品，环境污染大。如果以2009年我国日用玻璃制品1546.08万t，行业的平均综合能耗450kgce/t产品计算，2009年我国日用玻璃行业的耗能总量约为696万tce（吨标准煤）。 　　2、行业发展 　　进入20世纪90年代，随着改革开放的深入发展，打破了旧国有体制的束缚，企业普遍焕发了青春，股份制极大调动了职工的积极性，一大批民营、合资、股份制企业相继涌现，加上国外大量先进技术和设备的引进及我国玻璃机器制造业的发展，使我国日用玻璃行业进入了高速发展阶段。 　　二、主要工艺流程 　　1、主要工艺流程示意图如下： 　　各种原料→配料车间→称量→混合 →熔制车间→加料机→玻璃窑炉熔化→供料道（机）→成型设备→退火→检验、包装→出厂 　　2、主要工艺流程说明 　　一般日用玻璃工厂主要生产、辅助车间有：配料车间、熔制车间（含窑炉）、碎玻璃加工车间、机修车间、原料库、包装物库等，配套公用工程设施有煤气站（重油库、燃气调压站）、空压站、变电室、水泵房、污水处理站、地磅以及生活服务设施的宿舍楼、办公楼、食堂、浴室等单体组成。 　　工艺过程一般为：配料车间制备的合乎要求的配合料，由输送设备运至熔制车间的窑头料仓，然后由加料机加入到玻璃窑炉中，在1450℃左右的高温进行熔化成玻璃液，熔化好的玻璃液，再经供料道由供料机供给成型设备（制瓶机等）制成所需的产品，再经输瓶、推瓶机等把产品送入退火炉中进行退火去除应力，经对产品的质量进行检验后，合格的产品进行包装入库、出厂。 　　三、节能潜力与途径 　　1 　　、节能潜力 　　玻璃熔制过程中，窑炉的能耗约占整个产品综合能耗的60%～70%左右，因此降低窑炉的能耗是整个玻璃厂节能的关键。 　　世界先进水平的窑炉主要能耗指标平均为100～130kgce/t玻璃液；少数企业可达到90～100kgce/t玻璃液，成品单耗平均约为160～200kgce/t，熔化率一般为2.5～3.0 t/d.m2。目前国内日用玻璃窑炉熔化面积一般在30～90m2，窑炉熔化率一般在1.5～2.2 t/d.m2，成品单耗水平一般在300～500 kgce/t。因此与世界先进水平相比，我国玻璃窑炉节能潜力很大。 　　玻璃液的形成主要需以下五方面热量： 　　（1）硅酸盐生成热，一般在300～350kJ/kg玻璃液，占玻璃形成过程耗热的10%左右； 　　（2）玻璃形成热：一般在250～300kJ/kg，占玻璃形成过程耗热的9%左右； 　　（3）玻璃液加热到熔化温度（1420～1480℃）时耗热一般在1880～2000kJ/kg玻璃液，占玻璃形成过程耗热的60%以上； 　　（4）逸出气体加热到玻璃熔化温度耗热，一般在390～410kJ/kg玻璃液，占玻璃形成过程耗热的15%左右； 　　（5）蒸发水分耗热，一般在100～120kJ/kg玻璃液，占玻璃形成过程耗热的5%。由此可见，玻璃液加热到熔化温度时的耗热最大，占60%以上，是节能的工作重点。玻璃加热到熔化温度的目的是使玻璃液得到进一步澄清、均化，为下一步的加工（成制品）提供良好的玻璃液。因此，快速、有效的使玻璃液澄清、均化是减少该部分热量的关键。目前的技术有：增设窑坎、鼓泡、深澄清、