第七章7.3塑料制品的设计.pptVIP

6.塑件上孔的设计 　　　盲孔只能用一端固定的型芯来成型。为避免型芯弯曲，对于注射和压注成型，孔深不得大于孔径的４倍；对于压缩成型，平行与施压方向的孔深度为孔径的２倍． 　　　对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在不影响塑件的条件下，可在塑件的下方设支承柱来支撑。如图7-18 所示。 　　斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型芯来成型。如图7-19所示。 图7-18 下方设支承柱来支撑 图7-19 用拼合型芯成型复杂孔 7.塑件圆角的设计 塑件除了必须要保留的尖角外，凡转角处应设置圆角。 塑件设计成圆角的作用： （1）增加塑件的力学强度； 　 （2）改善成型时材料的流动性，利于塑料的充模流动； 　 （3）有利于塑件的脱模； 圆角半径的大小主要取决于塑件的壁厚。一般大于0.5mm。 图7-20 内外圆角半径 8.侧孔及侧凹（仅了解） 塑料制品上出现侧孔及侧凹时，为了便于出模，必须设置滑块或侧抽芯机构，从而使模具结构复杂，成本增加。 改进制品结构的基本思路：使制品表面轮廓能从上模型腔内取出，也能从没有侧抽芯机构或复杂分型的下模的型腔中取出。 带有整圈内侧凹槽的制品，难以模塑成型。改进为内侧浅凹结构并允许带有圆角，则可用整体式凸模，用强制脱模方法从凸模上脱出制品。要求塑料在脱模温度下应具有足够的弹性。 7.3.3螺纹与齿轮的设计 塑件上的螺纹和塑料齿轮可以直接成型，一般情况下成型后无需机械加工。 与金属螺纹和齿轮是有区别的。 1.螺纹设计 塑件上螺纹成型可用以下三种成型方法 ①直接成型法。外径大于3mm，螺距大于0.7mm的螺纹。 ②在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。 　 ③机械加工制作。直径小于10～12mm的外螺纹和直径小于4mm的内螺纹。强度低于直接成型的同种螺纹。 注射成型螺纹设计要点如下： ①由于塑料螺纹的强度仅为金属螺纹强度的1/5～1/10，所以，对于直接注射成型的螺纹直径和螺距不宜设计得过小。 ②注射螺纹时，内外螺纹的公差等级分别不高于IT8级，否则会给模具中的螺纹型芯和螺纹型环加工带来困难。 ③螺纹拧合长度尽量短，不大于螺纹直径的1.5～2倍。 ④制品上同一轴线上多条螺纹共存时，螺纹和旋向必须一致。 　⑤模塑螺纹起止端不能设计退刀槽。 ⑥为了增加塑件螺纹的强度，防止最外圈螺纹崩裂或变形，其始端和末端均不应突然开始和结束，而应有一过渡段l。且距底端和顶端应有一定距离。内螺纹的始端应有0.2～0.8mm的台阶孔，末端与抵免应有0.2mm以上的距离，如图7-21。 图7-21 螺纹结构 2.塑料齿轮的设计 塑料齿轮主要用于精度和强度不太高的传动机构， 为使适应注射成型工艺，齿轮的轮缘、辐板和轮毂应有一定的厚度，如图7-22所示。要求，轮缘宽度f至少为全齿高h的3倍；辐板厚度H1≤轮缘厚度H；轮毂厚度 H2≥轮缘厚度H，并相当于轴孔直径D，最小轮毂外径D1应为D的1.5~3倍。 图7-22 塑料齿轮固定形式 D1 2.齿轮的设计 　　塑料轮要尽量避免截面突变，各表面相接或转折处应以较大的圆角过渡，以减小尖角处的应力集中和成型应力的影响。为避免装配时产生应力，轴与孔尽可能采用过渡配合，并用销钉固定或半月形孔配合的形式传递扭矩。 薄形齿轮，厚度不均匀会一起齿轮歪斜，如果无轮毂、无轮缘的齿轮可以很好地改善这种情况。 7.3.4带嵌件塑件的设计 1.金属嵌件设计 金属嵌件是模塑在塑件中的金属零件。 作用：提高塑件的力学强度和使用寿命，构成导电、导磁通路，满足其他特殊技术要求。 与塑件的结合方法：粘结法；塑件压入塑件中，塑料冷却收缩固紧；嵌件事先安装在模具中，塑件成型时直接结合。 包在嵌件外面的塑料层应有足够的厚度，克服塑料冷却时产生的应力，避免因强度不足而破裂。厚度越大，破裂的可能性越小。 　　　 7.3.4带嵌件塑件的设计 设计嵌件应注意的事项： （1）嵌件的膨胀系数应与塑件的膨胀系数尽可能接近； （2）嵌件周围塑料厚度不宜太薄，避免因收缩而破裂； （3）嵌件尽可能采用圆形对称形状，以利均匀收缩。其边棱应倒成圆弧或倒角，以免棱边损伤周围塑料； （4）嵌件部分表面应制成交叉滚花、沟槽、开孔、弯曲等结构； （5）应准确、可靠地安装在模具上，嵌件的孔、突边应取一定的滑动配合； （6）嵌件的自由长度超过2d，又位于垂直压制方向，应设置支承支柱（见图7-18，细长型芯）； 不易实现自动化，在设计塑件时，应尽可能不用嵌件。 图7-23 嵌件的结构形式 7.3.4带嵌件塑件的设计 2.饰纹、文字、符号及标记 满足装饰