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4.4 聚合物基复合材料制备和加工 目录 4.4.1聚合基复合的制备工艺特点 4.4.2聚合物基复合材料的制造技术 4.4.2.1预浸料的制造 4.4.2.2预混料的制造 4.4.2.3成型工艺 4.4.1聚合基复合的制备工艺特点 1．材料的形成与制品的成型是同时完成的，复合材料的生产过程也就是复合材料制品的生产过程。 2．树脂复合材料的成型比较方便。因为树脂在固化前具有一定的流动性，纤维很柔软，依靠模具容易制得要求的形状和尺寸。 4.4.2聚合物基复合材料的制造技术 ①预浸料/预混料的制造。预浸料或预混料是一类PMC的半成品形式，它们是其它一些制品制造工艺(如压力成型)的原材料。 ②成型。就是将预浸料根据产品的要求，铺置成一定的形状，一般就是产品的形状。 ③固化。使已铺置成一定形状的叠层预浸料在温度、时间和压力等因素影响下使形状固定下来，并能达到预计的性能要求。 预浸料通常是指定向排列的连续纤维(单向、织物)等浸渍树脂后所形成的厚度均匀的薄片状半成品。 预混料是指由不连续纤维浸渍树脂或与树脂混合后所形成的较厚的片状、团状或粒状半成品。 4.4.2.1 预浸料的制造 热固性预浸料的组成简单，通常仅由连续纤维或织物及树脂(包括固化剂)组成，除持殊用途外，一般不加其它填料。 根据浸渍设备不同： 轮鼓缠绕法和陈列排铺法； 根据浸渍树脂状态不同： 湿法(溶液预浸法)和干法(热熔预浸法)。 轮鼓缠绕法 轮鼓缠绕法是一种间歇式的预浸料制造工艺，其浸渍用树脂系统通常要加稀释剂以保证粘度足够低，因而它是一种湿法工艺。 陈列排铺法 陈列排铺法是一种连续生产单向或织物预浸料的制造工艺。 湿法 干法 湿法： 热塑性预浸料及其制造方法 热塑性复合材料预浸料制造，按照树脂状态不同，可分为预浸渍技术和后浸渍技术两大类。 预浸渍技术包括溶液预浸和熔融预浸两种，其特点是，预浸料中树脂完全浸渍纤维。 后预浸技术包括膜层叠、粉末浸渍、纤维混杂、纤维混编等，其特点是，预浸料中树脂是以粉末、纤维、或包层等形式存在，对纤维的完全浸渍要在复合材料成型过程中完成。 膜层叠：将增强剂与树脂交替铺层，在高温高压下使树脂熔融并浸渍纤维。 粉末浸渍：将热塑性树脂制成微细粉末，直接分散到纤维束中，热压熔融。 纤维混编可混纺技术：将基体先纺成纤维，再与增强纤维共同纺成混杂纱线或适当形式的织物。 4.4.2.2 预混料的制造 预混料中常用的是片状模塑料(即SMC) ，是一类可直接进行模压成型而不需要事先进行固化、干燥等其它工序的一类纤维增强热固性(通常为不饱和聚酯材料)模塑料。 SMC是树脂糊浸渍短切玻璃纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚乙烯包覆起来形成的片状模压成型材料。 树脂糊用不饱和聚脂树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、辅料、内脱模剂、着色剂等混合成。 4.4.2.3 成型工艺 (1)手糊成型 　　　(2)喷射成型 (3)袋压成型　 (4)模压成型 (5)缠绕成型 (6)拉挤成型　 (1)手糊成型 手糊成型工艺是复合材料最早的一种成型方法，也是一种最简单的方法。 为便于在固化前排除多余的树脂和从模具上取下制品，预先应在模具上涂覆脱膜剂。脱膜剂的种类很多，石蜡、黄油、甲基硅油、聚乙烯醇水溶液以及玻璃纸、聚乙烯或聚丙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜等都可作为脱膜剂使用。 手糊成型工艺优点 ①不受产品尺寸和形状限制，适宜尺寸大、批量小、形状复杂产品的生产； ②设备简单、投资少、设备折旧费低。 ③工艺简单； ④易于满足产品设计要求，可以在产品不同部位任意增补增强材料 ⑤制品树脂含量较高，耐腐蚀性好。 手糊成型工艺缺点 ①生产效率低，劳动强度大，劳动卫生条件差。 ②产品质量不易控制，性能稳定性不高。 ③产品力学性能较低。 (2)喷射成型 喷射成型是从手糊成型开发出的一种半机械化成型技术，主要革新是使用一台喷射设备。 将不饱和聚酯树脂从喷枪喷出，同时将纤维用切割机切断并由喷枪中心喷出，与树脂一起均匀沉积到模具上。 喷射成型对所用原材料有一定要求，例如树脂体系的粘度应适中，容易喷射雾化、脱除气泡和浸润纤维以及不带静电等。 最常用的树脂是在室温或稍高温度下即可固化的不饱和聚酯等。　　 喷射法使用的模具与手糊法类似，而生产效率可提高数倍，劳动强度降低，能够制作大尺寸制品。 用喷射成型方法虽然可以制成复杂形状的制品，但其厚度和纤维含量都较难精确控制，树脂含量一般在60%以上，孔隙率较高，制品强度较低，施工现场污染和浪费较大。　 (3)袋压成型 袋压成型是最早及最广泛用于预浸料成型的工艺之一。将纤维预制件铺放在模具中，盖上柔软的隔离膜，在热压下固