机械多工位内孔毛刺电解去除机床设计.doc

开题报告 1 设计题目 多工位内孔毛刺电解去除机床设计 随着高科技的发展，产品性能的提高，对产品质量的要求也越来越严，去除机械零件的毛刺就越加重要，它不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配，使用性能和寿命。毛刺是切削加工的必然产物，随着材料向高硬，高强，高韧方向的发展以及新型复杂的整体机构日益增多，去毛刺的难度越来越大。但是我们一直使用的手工锉毛刺或者使用其他传统机械方法来达到去除毛刺的目的。这种方式的后果可能产生表面应力，产生热变形等，并且对于操作工人的要求极高，往往需要很高的操作技术水平，在加工完的产品中也可能产生刀具的切削痕迹，或者飞边毛刺。从目前机械去毛刺方法在工业上的应用上来看，机械去除毛刺效率低下，成本高，并且很难保证加工表面的光洁度与加工尺寸精度。 2 课题研究的目的和意义 为了实现去除毛刺的高效率和自动化，使用电解法（电化学法）便成为一种潜在的解决方法，使用电解法有很多优点： 第一：凡是可以导电的材料都可以加工，并且在整个加工过程是非接触的，没有任何机械应力，加工后的材料金相组织不发生改变。 第二：生产效率高：内孔形状复杂的去毛刺工序在阴极的直线进给下可以一次加工出来，并且加工速度可以和电流密度成比例增加，有时电解去毛刺的生产率可以比机械加工加工去毛刺的效率提高数倍。 第三：加工零件材料的硬度，强度，韧性不影响电解加工的速度。电解加工的速度是可以通过设置参数来控制的。 第四：加工过程，加工工具（阴极）理论上没有消耗的，可以无限次使用。这既可以节约成本也可以提高生产效率。 第五：电解加工去毛刺的整个电解加工装置简单，操作方便，不需要等级高的操作工人。 但是电解加工也有局限性： 第一：对于型腔的去毛刺加工，其阴极设计制造的工作量大，在加工复杂形状零件时，阴极的制造周期较长。 第二：被加工材料的金相组织要求均匀，否则不能获得良好的光洁度。对于普通铸铁和渗碳 加工后的表面质量就很不好。 第三：电解加工的电解液对于机床设备往往具有腐蚀性。而对机床设备的防腐蚀设备要求较高，这样便导致了加工机床的造价比较昂贵。 通过上面我们可以知道，电解去毛刺既有自己的优势也有不少自己劣势，这次毕业设计我要设计的是多工位内孔毛刺电解去除机床，实现方便快速地大批量去除内孔毛刺，解决套筒类零件的内孔毛刺手工处理成本高的问题。 3 国内外现状和发展趋势 3.1 国外电解去毛刺机床现状 在国外EDM与ECM（又称：ECAM——英国，EDCM——日本）进行了多年的试验研究，取得了较大的发展，但是对于其控制问题仍仍然存在困难，他们对于三维复杂型面，型腔的电解加工，包括尺寸加工和光整加工在内仍在不断的研究之中。目前国外在电解加工设备控制系统上已经采用CNC系统，但是控制方案仍局限在分别控制单一参数恒定模式上。 在工具电极的设计和计算方法上，国外又将有限元法用于阴极设计研究，并且开始尝试着将电解加工纳入产品设计与制造一体化以及FMS的系列。 从当今电解加工的水平上来说，英国R.R公司电解加工叶片全自动生产线，荷兰飞利浦公司电解加工电动剃须刀的自动生产线，美国GE公司的五轴数控电解加工机床代表了当今电解加工设备的水平。利用模块化设计的可重构制造（RMS）系统，可不断的调整系统的制造过程，制造功能，和制造能力有利于实现制造柔性化。 3.2 国内电解去毛刺机床现状 在国内，90年代出现了高频和窄脉电流加工，经过工艺实验证实了其可行性和显著技术经济效果，有望将电解加工提高到精密加工的水平上，扩大到细微加工领域，而展成电解加工法又克服了全形复制法电解成型加工的缺点，较大程度的提高了电解加工的柔性，有利于缩短生产周期，近年来又较深的入全面的进行了成型规律的实验研究，并且开始了产品的加工，例如航空发动机扭曲交截面，整体叶轮加工以及直升机旋翼座架型面加工，并开发了柔性电解加工单元以及计算机控制的多坐标机床，计算机技术开始应用到电解加工领域。 我国电解加工发展的具体阶段是：最早研究并且成功应用的电解加工技术是原兵器工业部西安昆仑机械厂的深孔和膛线加工，从1958年建立第一个研究基地到1965年全国首届电解加工学术会议召开，电解加工在航空，航海，航天以及民用工业迅速推广。20世纪70年代进出“爬坡”阶段，为了解决加工精度问题国内外先后提出混气电解加工，钝性电解液，工频脉冲电流，震动进给等工艺措施。内蒙古第二机械厂发表了《电解加工成型规律理论分析》小册子。进入80年代，计算机技术开始向电解加工渗透，西安年机械厂和原北京工业学院联合进行了炮管进出口尺寸微机控制研究，虽然没有用于生产，但是为后人的研究打下了良好的基础。南京航空工业大学的展成法电解加工，大连理工大学的电解与机械混合，北工业大学的电解与电火花的复合研究也在这时期开展起来。许多单位还开展了工具电极的