机电一体化专业综合实验-液压PLC控制系统设计.doc

机电一体化专业综合实验 液压PLC控制系统设计  目 录 一、实验总体规划 1 1.1实验目的 1 1.2实验器材 1 1.3实验要求 1 1.4实验内容 1 二、系统设计 2 2.1 总体方案设计 2 2.2 零件图 2 2.3 加工示意图、动作循环图 2 2.3.1加工工艺流程设计 2 2.3.2工件加工工艺过程设计 2 2.3.3动作循环图 3 2.4液压回路设计 4 2.4.1 设计思路 4 2.4.2 液压回路得电顺序表 6 2.5 PLC控制系统设计 6 2.5.1系统功能设计 6 2.5.2 I/O口的点数及地址分配、PLC选型 7 2.6 电气原理回路设计（见附录） 8 2.8 PLC程序设计 10 2.8.1流程图 10 2.8.2 全局变量表 11 2.8.3程序设计 12 三、PLC程序设计、调试遇到的问题 19 四、结论 19 五、自我总结 20 一、实验总体规划 1.1、实验目的 1、能熟悉基于PLC控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的液压系统； 2、熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法； 3、熟练掌握相关PLC软件及编程方法； 4、能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件； 5、搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。 1.2、实验器材 计算机、液压泵、各种液压阀、油管、液压接头、PLC实验板、导线 1.3、实验要求 设计一个零件的某一工序在钻床及相关辅助部件上实现批量生产加工工艺流程方案。要求采用液压系统作为动力部件，设计系统的工艺过程、动作循环及系统液压控制油路、电磁阀的得电顺序表、系统功能设计、系统动作流程图、PLC控制电路原理图、PLC编程及系统调试。 1.4、实验内容 1.4.1熟悉实验目的、实验器材、实验要求； 1.4.2系统设计； 1）、设计产品的加工工艺过程，画出零件图、加工示意图以及动作循环图； 2）、根据加工工艺过程设计液压回路； 3）系统功能设计； 4）、I/O口的点数确定，根据点数进行PLC的选型设计，进行I/O口地址分配； 5）、画出电气原理图； 6）、程序设计与调试； 1.4.3.系统调试； 1.4.4.结论； 1.4.5.自我总结。 系统设计 2.1零件图 主视图 左视图 零件工艺要求： 1）孔径公差允许控制在（+0.5，0）mm内，孔深允许在（+1，0）mm内，孔位垂直偏差允许在±0.2°以内。 2）孔位表面无崩烂、毛刺等缺陷。 3）零件装夹夹具与零件充分接触，保证夹紧位置精度。 2.2总体方案设计 设计上述零件在钻床及相关辅助部件上实现批量钻孔加工工艺流程方案。采用带传动输送工件，工件到位后，液压缸1控制夹具进行装夹。装夹完后，液压缸2控制钻头进行加工，加工完毕后，液压缸3控制挡板向右运动，工件自动掉落至下一生产线。缸1控制夹具回原位，原位传感器动作，启动带电机传送工件，然后进入下一循环。 2.3 加工示意图、动作循环图 2.3.1．加工工艺流程设计 加工工艺示意图 2.3.2、工件加工工艺过程设计 工艺过程： 带传动带动工件，传感器1有信号后，带传动停止，工件到位； 夹具快进装夹工件，传感器2有信号后，夹具开始工进，夹紧工件； 到达设定压力后，压力继电器发出信号，通知工件装夹完毕； 钻头快进； 传感器3有信号后，钻头工进开始钻孔； 传感器4有信号后，钻孔完成，钻头工退； 传感器3有信号后，钻头快退； 传感器5有信号后，钻头原位停止，夹具松开，挡板右移，工件掉落零件箱； 挡板右移到位后延时2秒后复位停止，传感器6有信号后，夹具复位停止，带传动带动下一工件到位，进行下一循环； 2.3.3、动作循环图 动作循环示意图 2.4液压回路设计 2.4.1 设计思路： 完成以上动作需3个液压缸控制，1缸为夹具控制缸。缸在夹紧工件时，当系统压力到达一定程度时，压力继电器工作，缸1控制夹具在工件加工过程中都处于夹紧状态。为缩短工时，1缸和3缸设计了两种速度：即工进和快进。考虑到工件的工艺合理性，3缸还设置了一个工退速度。2缸用于是控制挡板工作，所以采用单一速度，其速度可由调速阀设定。3个液压缸都由两位三通阀来控制液路是否为前进或者后退。在手动模式下，只需要控制缸1和缸3液压控制油路的两位两通阀YA3、YA8，来实