连接座钻床专用夹具设计.doc

目录 第1章 零件的分析 3 1.1零件的形状 3 1.2零件的工艺分析 4 第2章 毛坯设计 6 2.1毛坯的选择 6 2.2毛坯尺寸和公差 7 2.3设计毛坯图 8 第3章 机械加工工艺过程设计 10 3.1定位基准的选择 10 3.2表面加工方法的选择 11 3.3加工阶段的划分 14 3.4工序顺序的安排 14 3.5制定加工工艺路线 18 第4章 工序设计 21 4.1选择机床，根据不同的工序选择机床 21 4.2工艺装备的选择 23 4.3确定机械加工余量 24 4.4工序尺寸及公差的确定 26 4.5切削用量的选择 27 第5章 基本时间的确定 28 5.1时间定额的定义 28 5.2时间定额的组成 29 5.3工时定额的计算 30 第6章 夹具设计 31 6.1 定位基准的选择 31 6.2压紧元件的选择 31 6.3切削力及夹紧力的计算 31 6.4误差分析与计算 33 6.5夹具设计及操作的简要说明 34 参考文献 34 附：连接座机械加工工艺过程卡、工序卡 第1章 零件的分析 1.1零件的形状 零件?从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：1)．? 这一组加工表面包括：内圆，倒角，钻孔的内圆孔有25的粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2).右端面的加工表面： 这一组加工表面包括：右端面；Φ121h7的外圆，粗糙度为3.2、6.3；外径为Φ50、内径为Φ40的小凸台，粗糙度为3.2，并带有倒角；Φ32的小凹槽，粗糙度为25；钻Φ17.5的中心孔，钻Φ7通孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，Φ17.5、Φ40的孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。 其具体过程如下表： 加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法Ra6.3? IT8~IT10 粗车-精车Ra6.3 IT8~IT10 粗车-精车内圆Ra25 IT11以下 粗镗 倒角孔钻孔粗车-精车h7外圆 Ra3.2 IT8~IT10 粗车-精车Ra25 IT11以下 粗镗 Φ17.5中心孔 无 IT11以下 粗镗 右Φ7通孔 无 IT11以下 钻孔Ra25 IT11以下 粗镗 第2章 毛坯设计 2.1毛坯的选择 毛坯选择时应考虑的因素： (1) 零件的材料及机械性能要求 零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸 (3) 生产纲领的大小 (4) 现有生产条件 (5) 充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用。 毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。 该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。依据设计要求Q=3000件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率α和 废品率β分别取10%和1%代入公式得该工件的生产纲领 N=Qn(1+α+β)=3330件/年 2.2毛坯尺寸和公差 （1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径Ф142mm，高69mm。 （2）选择铸件公差等级 查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为8~12级取为11级。 （3）求铸件尺寸公差 公差带相对于基本尺寸对称分布。 （4）求机械加工余量等级 查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。 2.2.1确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≧1.6 。Ra﹤1.6 的表面，余量要适当加大。 分析本零件，加工表面Ra≧1.6 ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。 2.2.2确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状