材料使用忌讳.docVIP

1.1 冲压材料使用的禁忌 1.1.1 冲裁工序不宜采用脆、硬性材料 冲孔、落料及切边等冲裁工序，不宜使用脆性及硬度过高的材料。材料越脆，总裁中越易产生撕裂；材料过硬，例如高碳钢，总裁断面平面度很大，对厚材料冲裁尤为严重。弹性好，流动极限高的材料，可以得到良好的断面。尤其像低锌黄铜等软材料，能冲裁出光滑而倾斜度很小的断面。 1.1.2 弯曲工序不宜采用高弹性材料 弯曲工序不宜使用高弹性的材料。材料的弹性越大，弯曲后成形件向原来状态的回弹越大，致使工件达不到预定形状，需要多次试模、修模。弯曲工序的材料，应具有足够的塑性、较低的屈服点和较高的弹性模量。前者保证不开裂，后者使工件容易达到准确的形状。最适于弯曲的材料有低碳钢、纯铜和纯铝。 1.1.3 拉深工序不宜采用塑性差的材料 拉深工序不宜采用塑性差的材料。由于低塑性材料允许的变形程度小，需要增加拉深工序及中间退火次数。拉深用材料要求塑性高、屈服点低和稳定性好。拉深材料的屈服点与抗拉强度的比值越小，则拉深性能越好，一次变形的极限程度越大。常用于拉深的材料有低碳钢、低锌黄铜、纯铝及铝合金、奥氏体不锈钢。 1.1.4 冷挤压工序不宜采用高强度、低塑性的材料 冷挤压工序不宜采用机械强度高、塑性低的材料，以免增加变形抗力及产生裂纹。冷挤要求材料有高塑性、低屈服点及低的加工硬化敏感性。最适宜的材料有纯铝及铝合金、黄铜、锡磷青铜、镍、锌及锌镉合金、低碳钢等。 1.2 冲裁工序的禁忌 1.2.1 冲裁工序不宜过于复杂 为了有利于废料和无废料排样，冲裁件形状不宜过于复杂，应力求简单、对称；在许可的情况下，可把冲裁件设计成少、无废料排样的形状。 1.2.2 冲裁件凸出或凹下部分不宜大小 冲裁件凸出的悬臂和凹入的狭槽不宜大小，否则会降低模具寿命和工件质量。一般情况下，其宽度B不小于料厚t的1.5倍。当工件材料为黄铜、铝、低碳钢时，悬臂及槽宽应超过料厚的1.3倍；当工件材料为高碳钢时，其宽度不应小于料厚的1.9倍。 1.2.3 冲裁件不宜采用尖角 冲裁件各直线或曲线的连接处，不宜采用尖角，宜有适当的圆角。在用一道工序冲裁时，拐角处应尽量设计成较大的圆角。如果冲裁件有尖角，不仅给冲裁模的制造带来困难，而且模具也容易损坏。只有在采用少无废料排样或镶拼模具结构时，才允许工件有较尖锐的清角。 1.2.4 冲裁件孔的尺寸不宜过小 冲孔时，由于受到凸模强度和稳定性的限制，孔的尺寸不宜过小。其数值与孔的形状、材料的性能、材料厚度有关。材料为黄铜、纯铝、纯锌时，孔径不应小于料厚的0.5～0.8倍；材料为低碳钢时，孔径不应小于料厚的0.7～1倍；材料为高碳钢时，孔径不应大于料厚的1.1～1.5倍。 1.2.5 冲裁件孔之间距不宜过小 冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁件质量的限制，其值不通过小。一般取为料厚的2倍以上，并不得小于3～4毫米。必要时可取料厚的1～1.5倍。 1.2.6 弯曲件或拉深件的孔壁距不宜过小 弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔边与工件直壁之间距不能过小。一般大于壁端圆角半径再加料厚的一半。如果距离过小，孔边进入工件底部的圆角部分，冲孔时凸模将受到水平扒力而折断。 1.2.7 冲裁凸模与凹模之间隙不宜过大或过小 凸、凹模的间隙，对冲裁件的断面质量有较大影响。间隙过小时，板料在凸模刃口处的裂纹向外错开，上、下裂纹之间的材料将被第二次剪切，并在剪切面上形成第二光亮带和夹层。间隙过大时，板料在凸模刃口处的裂纹向里错开，材料受到很大拉伸，光亮带小，毛刺、塌角、斜度均增大，有时还会出现凹陷。间隙值可按下式选取： Z=mt。 式中 Z —— 双面间隙； t —— 料厚； m—— 系数，低碳钢及黄铜取0.08～0.1，中碳钢取0.12～0.14，铝、纯铜取0.04。 1.2.8 落料间隙不宜取在凹模上 落料的大端尺寸等于凹模的尺寸，测量时，是按落料的大端作为基准量取尺寸的。因此落料时，以凹模尺寸为基准，间隙取在以减小凸模尺寸的方向上，即 Dp = Dd - Z 式中 Dp —— 凸模公称尺寸； Dd —— 凹模公称尺寸； Z —— 双面冲裁间隙。 1.2.9 冲孔间隙不宜取在凸模上 冲孔的小端尺寸等于凸模尺寸。测量时，是按冲孔的小端作为基准量取的。因此，冲孔以凸模尺寸为基准，间隙可取在增加凹模尺寸的方向上，即 dd=dp+Z 式中 dd —— 冲孔凹模公称尺寸； dp —— 冲孔凸模公称尺寸； Z —— 双面冲裁间隙。 1.2.10 落料模的尺寸及公差不宜先考虑凸模 由于落料是以工件大端作为基准量取尺寸，它也等于凹模尺寸。所以，应先按落料外形尺寸确定凹模尺寸，然后再按间隙数值确定凸模尺寸。考虑到刃口磨损会使落料尺寸逐渐加大，为了增加落料模的使用寿命，凹模公称尺寸应取