第2章_精密磨削加工.ppt

磨削工艺是较早使用的加工工艺方法. 日常生活也使用此方法. 磨削工艺本身就是精加工或半精加工. 我国自动化机床也是从磨床开始的.(20世纪30年代,上海) 磨削加工机床是世界上加工机床最多的机床,占30%. 超精密砂轮磨削是利用经过精细修整的粒度为W40～W5的砂轮进行磨削，可以获得加工精度为0.1μm，表面粗糙度值为RaO.025～0.008μm的加工表面。 当砂轮磨料直径小于40μm时，磨料叫微粉。微粉的粒度是以微粉的直径来表示的，以微粉为单位前面加W。 标准中有W63-W0.5之间有14个级别。 如：W28是指直径28μm的磨粒。 立方氮化硼特点： a、硬度略低于金刚石; b、耐热性比金刚石高; c、有良好的化学稳定性，与碳在2000℃时 才起反应，故适用于磨削钢铁材料; d、在高温下易与水产生反应，一般多用于 干磨。 砂轮磨粒粒度 粒度表示磨粒大小程度。以磨粒刚刚能通过哪一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。网号数是每英寸长度上筛网上的孔眼数。如60#粒度是每英寸长度上60个孔眼。 当砂轮磨粒的直径小于40微米时，这种磨粒叫做微粉。微粉的粒度是以微粉的直径来表示的，以微米为单位，前面加W标记。如W28是指直径28微米的磨粒。 砂轮粒度的选择和适用范围： 12-16#：用于粗磨、荒磨和打磨毛刺的砂轮磨具。 20-36#：用于磨钢锭，打磨铸件毛刺，切断钢坯，磨电瓷和耐火材料的砂轮磨具。 40-60#：用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、工具磨等的砂轮磨具。 60-80#：用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、工具磨等半精磨和精磨的砂轮磨具。 100-240#：用于精磨、超精磨、珩磨、螺纹磨等。 W10-20：用于精磨、精细磨、超精磨、镜面磨等。 W7-更细：用于精磨、超精磨、镜面磨等，制作研磨膏用于研磨和抛光。 选择时应综合考虑磨料材料、粒度、结合剂、磨削方式、质量要求和生产率等因素。 标准：GB/T64091-1994金刚石立方氮化硼浓度代号 2.1.2 精密磨削加工的分类 有些涂覆磨具采用底胶和覆胶的双层粘结剂结构，一般取粘结性能较好的底胶和耐热、耐湿、富有弹性的覆胶，使涂覆磨具性能更好。大多数涂覆磨具都是单层胶。 在加工时，磨粒或微粉不是固结在一起，而是成游离状态，其传统加工方法是研磨和抛光。近年来，在这些传统加工工艺基础上又出现了许多新的游离加工方法。如：磁性研磨、挤压研磨、喷射加工等特种加工方法。 2.2.2 磨削温度与磨削液 含氯挤压添加剂有氯化石蜡(含氯量为40％～50％)、氯化脂肪酸等。它们与金属表面起化学反应生成氯化亚铁、氯化铁和氯化铁薄膜。这些化合物的剪切强度和摩擦系数小，但在300～400°c时易被破坏。遇水易分解成氢氧化铁和盐酸，失去润滑作用，同时对金属有腐蚀作用，必须与防锈添加剂一起使用。 含磷挤压添加剂与金属表面作用生成磷酸铁膜，它的摩擦系数小。 油与水本来是互不相溶的，加入表面活性剂后，它能定向地排列并吸附在油水两极界面上，极性端向水，非极性端向油，把油和水连接起来，降低油--水的界面张力，使油以微小的颗粒稳定地分散在水中，形成稳定水包油乳化液，如图所示。  机床的热变形很复杂，其结果是破坏了调整后的工件与砂轮的相对位置。各种热源产生的热量，一部分向周围空间散失，一部分被冷却液带走。随着热量的积聚与散失趋向平衡，热变形亦逐渐稳定。 所以磨床应开启后经过3—4h趋向热平衡，精密磨削在机床热变形稳定后进行。 对于普通磨料，在高温、高压和高剪切力的作用下，磨粒将很快磨损或崩裂并以随机方式不断形成新的切削刃，虽然使其连续磨损成为可能，但通常得不到高精度和低粗糙度的磨削质量。 因此，在超精密磨削时一般多采用人造金刚石、立方氮化硼等超硬磨粒砂轮。 （钛合金：CBN；不锈钢：一般白刚玉；磨内孔：单晶刚玉或微晶刚玉；噢氏体比马氏体粘附性强选SiC；磨硬度大于HRB275以上材料可选CBN） HRA：是采用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料(如硬质合金等)。 HRB：是采用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球，求得的硬度，用于硬度较低的材料(如退火钢、铸铁等)。 HRC：是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料(如淬火钢等)。 对于薄壁工件，尤其是难切削材料的薄壁工件，切削时“让刀”现象严重，导致所车削工件尺寸发生变化，一般是外圆变大，内孔变小。“让刀”主要是由工件加工时的弹性变形引起，“让刀”程度与切削时的背吃刀量密切相关。采用“等背吃刀深度法”，用刀补值作小范围调整，以减少“让刀”对加工精度的影响。