TS程序文件（配流程图）--不合格品控制程序.docVIP

XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 不合格品控制程序 第 1 页 共 8 页 目的 建立并保持对不合格的原材料、外协外购件、在制品和成品的有效控制。防止不合格产品投入使用，防止不合格品流入下道工序和放行出厂。 范围 适用于生产全过程的不合格品、可疑产品和材料。 职责 3.1质检科负责主导不合格原材料、外协件和最终产品的评审和处置。 3.2生产车间负责参与不合格在制品的评审和处置。 3.3生产车间负责不合格零部件、在制品及成品的标识、隔离。 定义 可疑产品：指可能存在缺陷的产品。例：当试验发现缺陷或发现终检设备有问题，或产品检验状态不明确，与此相关的产品可能存在问题。 输入 供方、质检科、车间、顾客 确定的不合格品、可疑产品 流程 6.1进货检验不合格品处理流程 6.2生产过程不合格品处理流程 6.3客户处退回不合格品处理流程 XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 不合格品控制程序 第 2 页 共 8页 进货检验不合格品处理流程 职责 2、检验员 3、生产供应科 4、生产供应科/质检科 5、生产供应科/质检科 6、仓库 7、仓库 8、生产供应科 9、供方 10、仓库 11、供方 12、仓库 13、生产供应科 XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 不合格品控制程序 第 3 页 共 8 页 14、供方 15、生产供应科 16、仓库 17、生产供应科  XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 不合格品控制程序 第 4 页 共 8页 生产过程不合格品处理流程 职责 2、作业员 3、作业员/检验员 4、质检科/车间 5、质检科 6、车间 7、检验员 8、质检科 9、质检科 10、相关部门 客户处退回不合格品处理流程 职责 2、质检科 3、质检科 4、质检科 5、车间 6、检验员 7、质检科/责任部门 8、责任部门 9、质检科 XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 不合格品控制程序 第 6 页 共 8 页 7.0 说明 7.1.标识、隔离和记录 对发现的不合格品作明显标记，放在不合格区域，作好记录。 7.2评审 7.2.1检验员和/或现场质量管理员应对不合格产品进行评审，做出返工、返修、退货、让步或报废等处置结论，并填写《不合格品评审单》。 7.2.2当不合格原因不明显或出现下列情况时，由质检科组织生产车间或其它相关部门共同对不合格品进行评审，必要时由厂长作出最终处理决定： a、刚投产的新品不合格； b、顾客已产生抱怨的不合格； c、重复出现的不合格； d、其他认为比较重大的质量事故。 7.3处置 7.3.1对被判为退货的原材料、外购件，由仓库将其置于不合格区域，生产供应科通知供应商将其运回。质检科将不合格信息反馈给生产供应科，由生产供应科通知供应商，并要求供应商分析原因,限期采取纠正措施。 7.3.2生产过程发现的不合格品的返工、返修由车间按《返工、返修作业指导书》组织进行，班组应在返工、返修记录表中详细填写返工、返修情况，检验员重新进行检验，质检科负责清理报废品。 7.3.3顾客退回的产品详细过程控制按照《客户退货处理流程》及说明进行，决定是否返修或报废，并由销售科补交不足的数量。 7.4出现下列几种情况时，必须及时通知顾客，并退回已发产品：发生不合格装运；发现终检设备有问题；总成产品在试验过程中发现缺陷；可能存在其它客户处已发生的缺陷。 7.5不合格品统计 7.5.1每月对产品合格率进行统计，利用图表对不合格原因进行分析。 7.5.2对下列情况，质检科责成责任部门进行不合格产生原因分析和制定纠正、预防措施并进行监控、验证。 未达到质量目标或绩效下降； 因相同原因连续发生废品时； XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 不合格品控制程序 第 7 页 共 8 页 突发异常原因发生废品时。 输出 部门 内容 质检科 不合格品处置结果 监控 项目 监控方法 责任部门 1 质量损失率 目标监控 质检科 2 一次合格率 目标监控 生产车间 3 返工、返修品 重新检验 质检科 支持性文件 QP07-07　 标识和可追溯性控制程序 QP08-06 WI-07-035-A0 纠正和预防措施管理程序 客户退货处理流程 XX公司 章节号： TS16949程 序 文 件 版本/修订次数：A/00 不合格品控制程序 第 8 页 共 8