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TPM原理 一 . TPM的含义 二 . TPM的本质 三. TPM的定义 四. TPM的基本理念 五. TPM的目的 六. TPM的必要性 七. 影响设备效率的6大损耗与设备综合效率的关系 八. 设备故障 九. PM分析简介 十.自我维护 十一. TPM的团体行动 十二. TPM成效 一．TPM的含义 TPM为“Total Productive Maintenance”的缩写，简称为全员参与的生产维护。发展于日本。 生产维护 预防维护 --预防故障发生 .日常维护 .定期检查、评估 磨损 .修理、改进、恢 复损耗的设备 . 改进维护 --改善设备以防止故障发生，或使维护更易于实现、更安全 维护预防 --设计、安装不需要或需要很少维护的设备 故障维护 --当故障发生后的修理，分为计划性和非计划性修复 设备的故障预防 日常维护（清洁、检查、润滑、调节） 定期检查、评估磨损 预防修理、磨损配件事先更换 正常生产规律必要的锻炼 定期健康检查 早期治疗 人的健康预防 （一） 标准的的TPM定义 （二） 生产系统的TPM 改善企业的素质 1.故障 2. 安装和调试 3.空转和暂停 4.速度下降 5.产品缺陷和返工 6.原材料利用率下降 时间效率 性能效率 合格率 设备综合效率=时间效率x性能效率x合格率 停止损耗 正常规定生产时间 设备运行时间 可生产的净运行时间 速度损耗 创造价值的运行时间 毛病损耗 1. 含义---设备失去规定的功能 2. 来源及成因--- 意外引起的（因人而起） 3.类型 功能 时间 4. 零故障的五种措施 基本条齐备（日常检查、基础维护） 遵守工作指示，正常操作 维护设备，消除磨损老化的原因 改善设计上的弱点 提高操作和维护技能 生产操作部门 设备维护管理部门 （自我维护） （计划保养） 冰山一角 故障 水 6. ．磨损的类型 . 润滑不良 . 感应开关被溶液或油侵蚀而感应不良 . 磨擦运动零件由于尘屑粘附而过度磨损 . 铜粉尘悄粘附在电控元件或线路板上引起的短路和漏 电误动作 . 由于散热风扇灰尘粘时过多而导致马达散热不良 (2）加速磨损---维护不当或缺乏维护引起的人为加速损耗， 例如： (1) ? 自然磨损---正确使用的情况下机器老化引起的功能损耗 1. 定义：PM分析“依据原理、原则用物理解析各种损耗 的现象，弄清楚现象的发生机理的方法”，是TPM最有效的故障分析方法，为计划保养和自我维护提供有效依据，为设备维护管理人员应掌握的方法。 2. PM分析含义 P有现象（phenomena）和物理（physical）二种意思 M有机理（ ）机械（mechamcal）人员（man）材料（material）和方法（method）等意思。 现象的明确化 现象的物理解析 现象的成立条件 研讨现象与设备工具、材料、方法、人的关连性 研究应有的基准值（标准） 调查方法的研究 指出不合适之处 复原或改善，以及实施、管理 1.定义 自我维护是由设备的操作者而不是由维修人员独立维护 设备，具体维护包括： ·日常检查 ·润滑 ·更换易损 ·简单维护 ·异常情况检查 ·精密检查 1. 清洁和检查---清洁机器上的所灰尘和油污，润滑、拧紧螺丝；找出并解决问题 2. 清除问题来源和不可见的地方---清洁处理污染源，缩短清洁和润滑的时间 3. ）订出清洁和润滑标准---写出能保证有效地清洁，润滑和拧紧螺丝的标准 4.实施一般性检查---实施技能培训和制订检查手册，用一般性检查找出并纠正设备的轻微异常现象 5. 实施自我检查---准备标准的自我检查表格，实施检查 6. 实施可视维护管理---规范并公开建立一套可接受的维护管理标准 7. 实施稳定的自我管理---保存可靠的平均故障间隔时间数据，作为分析并利用它来改进设备 TPM 团体行动是 TPM 的基础工作，无论在高层，中层管理还是车 间都要执行 行动。 团体行动的三大秘密武器： 1. 行动专栏---把公司的目标与团队任务，发现问题和解决问题紧密联系在一起的工具 2. 团队会议---会议要求精而短 议程：包括目标进度、出现问题改进行动计划，预期后果 3. ．定点课程---只有10分钟左右 内容只涉及某种培训或某个主题。基础问题，安全学习和改进事例是其三种主要方式 1. 有形的成果 ·故障时间减少直至零 ·员工劳动强度下降 ·安全更有保证 · 生产效率提高（生产出高质量，低成本， 货期短的 令客房满意的产品） . 2. 无形的成果 ·自觉管