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目 录
一、设计任务书 ………………………………………………………1
二、零件分析
1、零件的作用…………………………………………………………2
2、零件的工艺分析……………………………………………………2
三、工艺规程的设计
1、确定毛坯的设计制造………………………………………………3
2、基准的选择…………………………………………………………3
3、制定工艺路线………………………………………………………4
4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………6
5、确定切削用量及基本工时…………………………………………7
四、心得体会 …………………………………………………………10
参考文献………………………………………………………………11
二、零件分析
1、零件的作用：
该零件是变速器换挡叉，如零件图所示。它位于传动轴的端部，主要作用是换档。使变速器获得换挡的动力。
2、零件的工艺分析：
由零件图可知，其材料为35钢，锻造成型，由零件的尺寸公差选择模锻加工成型，保证不加工表面达到要求的尺寸公差。现分述如下：
Φ15.81的孔。
以Φ15.81孔为基准的16×56两侧面和叉口的前后两侧面。
以Φ15.81孔为基准的其它几个平面及槽。
M10×1-7H的螺纹孔。
这几组加工面之间有着一定的位置要求，主要是Φ15.81mm孔的中心线与叉口的前后两侧面的垂直度公差为0.15mm。
三、工艺规程的设计
1、确定毛坯的设计制造：
零件的材料为35钢，常用的毛坯有铸件、锻件、型材、冲压件和焊接件等。考虑到零件在工作时要求较高的强度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求较高，以及批量为大批量生产，所以采用锻件，模锻毛坯成型。
2、基准的选择：
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪一方面的要求是主要的。粗基准的选择应以下面的几点为原则：a.当必须保证加工表面与非加工表面的位置和尺寸时，应选非加工的表面作为基准。b.应选能加工出精基准的毛坯表面作为粗基准。c.要保证工件上某重要表面的余量均匀时，应选该表面为定位基准。d.当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。
在铣床上加工变速器换挡叉时，以Φ15.81内孔作为粗基准。满足粗基准的选择原则。
精基准的选择：精基准的选择应从如何减少工件的定位误差，保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单。选择时应遵循以下原则：a.基准重合原则。b.基准统一原则。c.自为基准原则。d.互为基准原则。
该零件加工时，以Φ15.81内孔作为精基准来加工换挡叉叉口前后两侧面。
3、制定工艺路线：
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、×5.9两内侧面
2.钻并扩铰Φ15.81mm孔
3.粗铣16×56两侧面
4. 粗铣叉口前后两侧面
5.粗铣14.2槽
6.粗铣16.5×43面
7.粗铣16.5×14.5面
8.粗铣11×9.65面
9.精铣14.2槽
10.精铣16.5×43面
11.精铣16.5×14.5面
12.精铣11×9.65面
13.精铣叉口两内侧面
14.精铣16×56两侧面
15.精铣叉口前后两侧面
16.攻M10×1-7H螺纹孔
17.去毛刺
18.检验
（2）工艺路线方案二：
1.粗铣Φ15mm上下端面
2.钻并扩铰Φ15.81mm孔
3.粗铣16×56两侧面
4.粗铣14.2槽
5.粗铣16.5×43面
6.粗铣11×9.65面
7.粗铣叉口19×5.9两内侧面
8.粗铣叉口前后两侧面
9.精铣16×56两侧面
10.精铣叉口19×5.9两内侧面
11.精铣叉口前后两侧面
12.攻M10×1-7H螺纹孔
13.去毛刺
14.检验
（3）工艺方案的比较与分析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案一早先加工叉口的内侧面，然后加工其它平面，而且为了节省装卸时间将一些粗精加工放到了一个工序中。方案二是先将定位孔加工出来以便于其他面的加工，因与底面的垂直度要求也较高，并且是很多尺寸的设计基准，为遵循基准统一的原则，同时也更能保证叉口上下两平面与孔的垂直度要求。经比较可见，方案二要优于方案一，故选择工艺路线方案二为最终的工艺路线。
4、机械加工余量、、Φ15.81内孔
毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求IT8，参照《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）确定孔的加工余量分配：
钻孔：Φ15mm
扩钻：Φ15.5mm
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