第二章 射线检测-1 无损检测 教学课件.pptVIP

　　3） 气孔  　　气孔是在熔焊时部分空气停留在金属内部而形成的缺陷。 气孔在底片上的影像一般呈圆形或椭圆形，也有不规则形状的，以单个、多个密集或链状的形式分布在焊缝上。在底片上的影像轮廓清晰，边缘圆滑，如气孔较大，还可看到其黑度中心部分较边缘要深一些(见图2-21)。 图2-21 焊缝气孔照片 　　4） 夹渣  　　夹渣是在熔焊时所产生的金属氧化物或非金属夹杂物， 因来不及浮出表面，停留在焊缝内部而形成的缺陷。在底片上其影像是不规则的，呈圆形、块状或链状等，边缘没有气孔圆滑清晰， 有时带棱角， 如图2-22所示。 图2-22 焊缝夹渣照片 　　5） 烧穿  　　在焊缝的局部，因热量过大而被熔穿，形成流垂或凹坑。 在底片上的影像呈光亮的圆形(流垂)或呈边缘较清晰的黑块(凹坑)， 如图2-23所示。 图2-23 焊缝烧穿照片 　　二、 铸件中常见的缺陷 　　1） 夹杂  　　夹杂是金属熔化过程中的熔渣或氧化物，因来不及浮出表面而停留在铸件内形成的。 在胶片上的影像有球状、块状或其他不规则形状。其黑度有均匀的和不均匀的，有时出现的可能不是黑块而是亮块，这是因为铸件中夹有比铸造金属密度更大的夹杂物，如铸镁合金中的熔剂夹渣，如图2-24所示。 图2-24 铸镁合金中的夹杂照片 　　2） 气孔  　　因铸型通气性不良等原因，使铸件内部分气体排不出来而形成气孔。气孔大部分接近表面，在底片上的影像呈圆形或椭圆形，也有不规则形状的，一般中心部分较边缘稍黑， 轮廓较清晰， 如图2-25所示。 图2-25 铸件中的气孔照片 　　3） 针孔  　　针孔是指直径小于或等于1 mm的气孔，是铸铝合金中常见的缺陷。在胶片上的影像有圆形、条形、苍蝇脚形等。 当透照较大厚度的工件时，由于针孔分布在整个横断面， 针孔投影在胶片上是重叠的， 此时就无法辨认出它的单个形状了。 　　4） 疏松  　　浇铸时局部温差过大，在金属收缩过程中，邻近金属补缩不良，产生疏松。疏松多产生在铸件的冒口根部、厚大部位、厚薄交界处和具有大面积的薄壁处。在底片上的影像呈轻微疏散的浅黑条状或疏散的云雾状，严重的呈密集云雾状或树枝状，如图2-26所示。 　 图2-26 铸件内部疏松照片 　　5） 裂纹  　　裂纹一般是在收缩时产生，沿晶界发展。在底片上的影像是连续或断续曲折状黑线， 一般两端较细，如图2-27所示。 图2-27 铸件裂纹照片 　　6） 冷隔  　　冷隔由浇铸温度偏低造成，一般分布在较大平面的薄壁上或厚壁过渡区，铸件清理后有时肉眼可见。 在底片上的影像呈黑线， 与裂纹相似， 但有时可能中部细而两端较粗。 　　三、 表面缺陷和伪缺陷 　　1） 表面缺陷  　　对于缺陷，主要应检查工件内部缺陷，但是各种表面缺陷在胶片上的影像和内部缺陷的影像并没有什么区别，表面缺陷有些是允许的。因此，在胶片上发现有缺陷影像后， 应与工件表面仔细查对， 最后得出结论。 　　2） 伪缺陷  　　伪缺陷产生的原因很多，形状也多种多样，检测人员一般凭经验能识别大部分伪缺陷。也就是说，对缺陷影像可根据缺陷影像的特征和产生的部位予以分析。此外，还可以从胶片两侧利用反光或放大镜观察表面是否划伤来判断。如仍怀疑有缺陷，则必须重照复验。 伪缺陷产生原因见p61 　　四. 缺陷埋藏深度的测定 　　根据缺陷在底片上的影像，只能判定缺陷在工件中的平面位置，也就是说，只能把缺陷位置以两个坐标表示出来。为了确定第三个坐标，即决定缺陷所在位置的深度，必须进行两次不同方向的照射。  　　五. 缺陷在射线方向上的厚度测定 　　缺陷在射线束方向的厚度(如气孔直径或未焊透深度等)测定方法，可用测量缺陷在底片上的影像黑度来估计。 2.5 γ射线检测及中子射线检测简介 　　一、 γ射线检测的特点  　　γ射线与X射线检测的工艺方法基本上是一样的， 但是γ射线检测有其独特的地方。  　　(1) γ射线源不像X射线那样，可以根据不同检测厚度来调节能量(如管电压)，它有自己固定的能量，所以要根据材料厚度、精度要求合理选取γ射线源。  　　(2) γ射线比X射线辐射剂量(辐射率)低，所以曝光时间比较长，曝光条件同样是根据曝光曲线选择的，并且一般都要使用增感屏。 　　(3) γ射线源随时都在放射，不像X射线机那样不工作就没有射线产生， 所以应特别注意射线的防护工作。  　　(4) γ射线比普通X射线穿透力强，但灵敏度较X射线低， 它可以用于高空、 水下及野外作业。 在那些无水无电及其他设备不能接近的部位(如狭小的孔洞或是高压线的接头等)，均可使用γ射线对其进行有效的检测。 　二、 中子射线照相检测的特点 　　中子射线照相检测与X射线照相检测、γ