超细化干法造粒制备陶瓷粉料技术.docVIP

超细化干法造粒制备陶瓷粉料技术 　　摘要:本文描述了干法制备陶瓷粉料的技术和装备,为目前陶瓷原料生产中存在的高能耗、高污染等问题提出了解决方法。 　　关键词:干法造粒制粉,陶瓷原料制备,干法制粉,湿法制粉,节能环保 　　 　　1 前言 　　 　　陶瓷行业目前是一个高能耗、高污染的行业,具体体现在其粉料制备、烧成和精加工三个方面;目前陶瓷粉料的制备是由泥土原料与矿石料经球磨机制成料浆,然后再由喷雾塔喷干造粒而获得的。就球磨而言其能耗巨大,以18t球磨机为例,它需要180kV电能且须连续工作16h,也就是说它的单班能耗达2880kWh。 　　通过球磨获得的原料是含水率高达33%的泥浆,将这些泥浆经过喷雾干燥,使水份从泥浆中蒸发排放掉,制成陶瓷厂所需的含水率为6%~7%的粉料,不仅浪费了25%左右的水,而且这其中还要消耗掉使25%左右的水变成蒸汽的热能;在喷雾干燥这一过程需要大量的燃油,燃油燃烧的热效率极低(20%),并且排发大量的热风热气、SO2、CO2及烟尘,从而导致巨大的能源浪费、资源浪费及环境污染。如何使生态环境与产业协调发展,已成为陶瓷行业的重大技术难题。 　　本技术所提供的粉料超细化干法造粒制粉技术及后加工工艺干法制粉,用来取代原有的球磨、喷雾造粒工艺的湿法制粉,可以从根本上解决陶瓷行业粉料制备方面的高能耗、高污染的问题。 　　 　　2 国内外技术发展现状与趋势 　　 　　目前国内外均使用球磨机和喷雾干燥塔作为陶瓷粉料的主要生产设备,这种工艺加工手段既造成了能源浪费又造成了环境污染。近年来超细粉体的发展极其迅猛,但其应用领域主要在高分子材料、涂料、油漆、胶粘剂及造纸等行业。而对于大量消耗粉体的陶瓷行业,目前仍主要采用湿法球磨喷雾干燥造粒的普通粉体。 　　国内大多数超细粉体制备设备都是依靠国外进口或仿制,缺乏自主创新,主要表现在工艺不连续、单机产量小、能耗高、粒度分布不均匀等方面,对粉体的后加工研究很少。特别是在陶瓷行业,至今仍然沿用球磨工艺,所产生粉体的粒度粗,生产过程不连续,能耗高、污染大,如何使用新技术、新装置对这一传统产业实施升级改造,显得尤为重要。 　　 　　3 技术产业化前景分析 　　 　　目前,我国建筑卫生陶瓷企业已达3800家以上,其中建筑陶瓷企业有2860家左右,整个陶瓷企业区域化集中程度非常高,仅佛山陶瓷产品的产量就占全球总产量的25%。陶瓷行业是一个高能耗行业,其生产能耗占陶瓷生产成本的30%～40%,高能耗带来高污染,对迅速发展起来的陶瓷产区及周边地区的环境造成了很大的污染。 　　本技术的实施,将从根本上解决高能耗问题,同时只要对陶瓷成形工艺稍加改进,就可以使得陶瓷的烧成时间变短,从而进一步节约能源,如果该技术能在陶瓷行业推广使用,其经济及环境效益将是极其巨大的。 　　4技术内容、方法、技术路线及技术、经济指标 　　 　　4.1 主要技术内容 　　传统的球磨机是利用球磨机桶体的旋转将桶体内的球石带到一定的高度从而储存能量,在球石下落过程中形成冲击力,击打物料从而起到物料粉碎的工效。这种粉料制备方式设备简单,可以通过加长工作时间的方法获得粒度符合要求的粉料,而且混料均匀。但其显著缺点是占地大、能耗高、生产效率低。 　　本技术主要包括粉料超细化干法造粒及后加工新工艺,以连续作业的方式,将粉碎、混料、超细着色在同一工序中完成,简化了生产工序,降低能耗,而且产量可大幅度提高。 　　4.2 技术方法、技术路线以及工艺流程 　　4.2.1技术方法、技术路线 　　本技术采用预粉碎设备对陶瓷原料进行预粉碎,使物料的尺寸小于120目,这一过程要注意防止铁等杂质的引入从而降低粉料的质量;将经预粉碎后的物料与其它原料(色料等)进行粗混,然后一起进入强力机械粉碎机进行超细加工,如此获得的原料经造粒后制成陶瓷用粉料。 　　整个造粒过程将采用如下设备流程组合: 　　(1) 陶瓷原料的预粉碎使用震碎机; 　　(2) 原料预混是本技术的关键环节,它将直接影响成品粉料的质量,这一环节将采用强力连续式预混机; 　　(3) 强力机械粉碎机是本技术的另一项关键设备; 　　(4) 造粒制粉将采用圆柱雾化微波造粒机。 　　4.2.2工艺流程 　　本技术采用如下全新的粉料制备工艺流程如图1所示。 　　主要工作流程分为以下几个步骤: 　　(1) 喂料机将泥土原料或矿石料送入雷蒙磨机组进行预破碎,在预破碎过程中去除杂质后分级,将小于120目的粉料选出,粗粉筛选后再回到雷蒙磨机中; 　　(2) 将预破碎的粉料与一定配比的色料送入强力连续式预混机组进行均匀化混合; 　　(3) 将预混后的粉料送入超细加工机组进行超细研磨,使粉料达到超细体及着色效果; 　　(4) 将超细体着色的粉