曲柄零件的加工工艺夹具方案毕业方案论文.docxVIP

目录目录2摘要3一、零件的分析41.1零件的作用41.2零件的工艺分析4二、工艺规程设计52.1确定毛坯的制造形式52.2基准的选择52.3工件表面加工方法的选择52.4制定工艺路线62.5机械加工余量及毛坯尺寸的确定72.6工序设计92.6.1选择加工设备及工艺设备92.6.2确定工序尺寸102.7确定切削用量和基本时间122.7.1切削用量和基本时间的确定12三、夹具的设计203.1.钻Φ5孔，?Φ6孔的夹具设计203.1.1钻φ5孔夹具的设计203.1.2钻φ6孔的夹具设计21参考文献23致谢24摘要在制造业中得到广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一。目前实际生产中，通用夹具往往不能满足生产要求。使用通用夹具装夹往往有工件效率低、劳动强度大、加工质量不高等问题。夹具的质量、工作效率，及可靠性，都对产品的加工质量和生产效率有着决定性的影响。现在夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展。所以机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。一、零件的分析1.1零件的作用曲柄的作用是将直线运动和圆周运动相互转化。在汽车发动机、曲柄连杆等机构中得到了广泛的应用。1.2零件的工艺分析由零件图可得，这个零件以一个φ22的圆柱为基准，它内孔的表面粗糙度为3.2，两端面的表面粗糙度为Ra 12.5。侧面有一个φ5锥销孔，它的表面粗糙度为Ra 1.6。在圆柱的两端分别对称放置一个φ32的圆柱，它们和φ22的圆柱有平行度要求。它们外侧表面粗糙度要求为Ra 12.5,内侧表面粗糙度为Ra 3.2。在两个φ32圆柱的侧面各有一个φ12沉头孔，它的表面粗糙度为Ra 6.3，内孔表面粗糙度为Ra 3.2。在两个φ32圆柱的侧面上各有一个M6螺钉孔。由此可先，此曲柄零件的加工复杂程度一般，表面粗糙度要求也一般。二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式考虑到零件的材料为HT200，年产量为5000件，零件的尺寸不大，因此采用金属型浇注的制造方法。金属型浇注的特点为结构细密，能承受较大压力.且表面粗糙度为Ra 12.5～Ra 6.3，符合此零件的要求。2.2基准的选择粗基准的选择粗基准的选择一般以不加工面作为粗基准。如果在工件上有许多不加工的面，则以与加工面位置精度较高的表面作为粗基准。如果需要保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择它为粗基准。应优先选择加工余量较小的表面作为粗基准。选择作为粗基准的表面不应有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以避免较大的位置误差。综上所述，此零件选择φ22圆柱的端面作为粗基准。精基准的选择精基准的选择一般以“基准重合”、“基准统一”、“自为基准”、“互为基准”、等作为选择原则。2.3工件表面加工方法的选择本零件的加工面有数个端面、孔等，材料为HT200。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8，其加工方法选择如下：1.Φ22端面：经济精度IT12~14,表面粗糙度Ra12.5~6Ra.3，粗铣。2.Φ32圆柱外端面：经济精度IT12~14,表面粗糙度Ra12.5~Ra6.3，粗铣。3.Φ32圆柱内端面：经济精度IT11~12,表面粗糙度Ra6.3~1.6，粗铣→半精铣。4.Φ12沉头孔端面：经济精度IT11~12,表面粗糙度Ra6.3~1.6，粗铣→半精铣。5.M6螺纹孔：表面粗糙度Ra3.2~0.8，钻→攻。6.Φ5.5孔：经济精度IT8~10，表面粗糙度Ra3.2~0.8，钻→绞。7.Φ5锥销孔：经济精度IT8~10，表面粗糙度Ra3.2~0.8，钻→绞。8.φ12沉头孔：经济精度IT12~14,表面粗糙度Ra12.5~Ra6.3，锪。9.φ12内孔：经济精度IT8~10，表面粗糙度Ra3.2~0.8，扩→绞。10.φ16内孔：经济精度IT8~10，表面粗糙度Ra3.2~0.8，扩→绞。2.4制定工艺路线制定工艺路线的目的，是使在零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到保证的同时，在生产纲领确定的生产条件下，尽可能采用通用性的机床配以专用工装夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济因素，使生产成本尽可能的降低。工艺路线方案一：工序1：铸造。工序2：消砂。工序3：热处理。工序4：粗铣曲柄φ22和φ32外端面，然后调头粗铣另外两端面。工序5：粗铣、半精铣曲柄φ32内端面。工序6：扩、绞φ12孔。工序7：扩、绞φ16孔。工序8：粗铣、半精铣两个φ12圆台面。工序9：锪φ12的沉头锥孔。工序10：钻、绞φ5.5孔。工序11：钻、攻M6螺纹孔。工序12：钻、绞φ5锥销孔。工序13：去毛刺。工序14：终检。工艺路线方案二：工序1：铸造。工序2：消砂。工序3：热处理。工序4：粗铣曲柄外端