计划编制案例 ERP教学课件.docVIP

完成一个 MPS项目的初步计划的制定。要决定预计MPS的数量和预计库存量。 已知：该项目的期初库存：160；安全库存 20； MPS批量：200；销售预测：第3到12周均为80；实际需求：第 l周到第12周依次为 72, 100, 92, 40, 64, 112, 0, 8, 0,60,0,0 所编制的主生产计划表如下:  某产品 A对应的主生产计划、物料清单、工艺路线及工时定额信息见图 1、图2、图3，试编制其粗能力计划（RCP）。 工艺路线及工时定额信息表 根据上述信息，分别计算单件产品 A对各工作中心的能力需求。例如，对于工作中心15来讲，生产单件A需2件C和 l件E，且项目C的工序10和项目E的工序20在工作中心15上加工，因此，生产单件 A对工作中心15的能力需求为： 2×0.14十 l×0.26＝0.54定额工时／件 将生产单件产品 A对所有工作中心的需求分别计算出来便得到如图4所示的产品 A的能力清单。 图1 产品A的能力清单 最后，根据产品 A的能力清单和主生产计划，计算出产品 A的粗能力需求（总工时＝周计划量×单件总时间），如图4所示。 图2 产品A的粗能力需求计划 求毛需求及发出订货计划：已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表） 已知：物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因此，物料A的总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。 已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，各物料的计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。其中A产品的BOM图见下图。（解答结果见下表〕 已知：某产品的毛需求和到货计划见表1，该产品的已分配量为零，提前期为2周，现分别采用按需订货法和固定批量法编制MRP 已知产品A的BOM见图1，MRP的四个输入分别见表1～表4，请编制项目B、C的物料需求计划（或为项目B、C编制MRP）(答案见虚框部分)  例9.1 [编制CRP计划案例] 某产品A的物料清单见图9.3,其主生产计划、库存信息、工艺路线及工作中心工时定额信息和工序间隔时间见表9.2(a)～(d)；零件B、C的批量规则均是：2周净需求，零件E的批量规则是：3周净需求，零件F的批量规则是：固定批量80；每周工作5天，每天工作6小时，每个工作中心有一位操作工，所有的工作中心利用率和效率均为95％。试编制其能力需求计划（CRP）并分析其能力情况。 解：能力需求计划（CRP）是在物料需求计划MRP编制之后，对MRP进行验证的处理过程。为此,我们必须先编制MRP计划，再编制能力需求计划，而能力需求计划的编制则包括计算工作中心能力、用倒序排产法计算每道工序的开工日期和完工日期、编制负荷图等三个步骤。 1. 编制MRP计划 根据第8章介绍的MRP编制方法及例题的已知条件，可编制产品A的MRP计划，如表9.3所示(见4/7页)。 2、编制能力需求计划（CRP） 第1步：计算工作中心能力 为了编制能力需求计划，首先要计算工作中心的负荷能力。各工作中心所需的负荷能力可用下式计算： 工作中心负荷能力＝件数×单件加工时间＋准备时间 例如，对于工作中心30，由于最终产品A在工作中心30加工，单件加工时间和生产准备时间分别为0.09h和0.4h。因此对于主生产计划的每一批计划量25、20及30件在该工作中心的负荷能力分别是：25×0.09＋0.4＝2.65h、20×0.09＋0.4＝2.20h和30×0.09＋0.4＝3.10h。 基于上述方法，可以得到其它加工中心所需的能力负荷情况（见5/7页)。 第2步：用倒序排产法计算每道工序的开工日期和完工日期 所谓倒序排产法，是指将MRP确定的定单完成时间作为起点，然后安排各道工序，找出各工序的开工日期，进而得到MRP定单的最晚开工日期。 以下仅以零件C为例，说明如何用倒序排产法计算每一批定单每道工序的开工日期和完工日期。 由表9.3(d)可知，零件C的加工有两道顺序工序：工序10和工序20，这两道工序分别在工作中心15和20上完成。 根据该例题的已知条件：每周工作5天，每天工作6小时，每个工作中心有一位操作工，所有的工作中心利用率和效率均为95％，可以得到各工作中心每天的可用能力为：8×1×0.95×0.95＝7.22h；一周的最大可用能力为：7.22×5＝36.1h 根据MRP计划（见表9.3），第1批C零件应在第3周周1早上已经在库房中，因此其完成时间应该是第2周周5下午下班之前完成；由于最后一