金属塑性变形理论 第11讲 断裂类型及物理本质.pptVIP

* * 位错墙侧移使裂口形核 * * 位错销毁理论 在两个相距为h的平行滑移面上，存在有异号刃型位错。在外力作用下位错发生相对运动，若h＜10个原子间距时，它们相互接近后，就会彼此合并而消毁。此时便在中心处形成小孔隙，随着滑移的进行，孔隙逐渐扩大，形成长条形空洞。当两排位错数目不等时，多余位错并入空洞，会引起强大的应力集中，而形成断裂源。 * * 由不同号刃型位错群消毁而形成裂口胚芽的示意图 * * 6.1.5 韧性断裂 韧性断裂在断裂前金属经受了较大的塑性变形，其断口呈纤维状，灰暗无光。 韧性断裂主要是穿晶断裂，如果晶界处有夹杂物或沉淀物聚集，则也会发生晶间断裂。 * * 某些单晶体 高纯金属多晶体 拉伸时可沿滑移面分离而导致剪切断裂，如图 (a)所示。这种韧断过程和空洞的形核长大无关，故在断口上看不到韧窝。 拉伸产生缩颈后，试样中心三向应力区空洞不能形核长大，故通过不断缩颈使试样变得很细(圆柱试样或薄板试样)，最终断裂时断口接近一个点或一条线，如图(b)所示。 * * 韧性断口——杯锥状宏观断口 光滑圆柱拉伸试样 放射区 纤维区 剪切唇 断口呈纤维状，如图示 材料屈服后就会出现缩颈，由于应力集中，导致空洞在夹杂或第二相边界处形核、长大和连接。在试样中心形成很多小裂纹，它们扩展并互相连接就形成锯齿状的纤维区。中心裂纹向四周放射状的快速扩展就形成效射区。当裂纹快速扩展到试样表面附近时，由于试样剩余厚度很小，故变为平面应力状态，从而剩余的表面部分剪切断裂，断裂面沿最大剪应力面，故和拉伸轴成45°的剪切唇。 * * 韧性断口——韧窝断口 空洞形核、长大并连接就导致韧断，在断口上就显示出韧窝结构 实际材料存在夹杂、碳化物或第二相，空洞择优在这些粒子处形核。微空洞也可在基体上形核。 成核粒子的大小及分布 应力大小、温度、变形速度等外界因素 材料的形变能力 韧窝的形状、大小和深浅的影响因素 一般说来，韧窝断口是韧断的标志，但也有例外。例如A1-Fe-Mo以及含SiC的A1合金，断裂应变很小，属于脆断，但微观断口由韧窝构成。 * * 微孔成核、长大和聚合 微孔成核 很脆的夹杂物 本身坚实与基体结合牢的强化相 在不大的应力作用下，夹杂物粒子便与基体脱开，或本身裂开而成为微孔 是位错塞积引起的应力集中，或在高应变条件下，第二相与基体塑性变形不协调而萌生微孔的。 第二相粒子 * * 微孔长大 位错源不断激发新的位错，新的位错并入微孔，微孔就不断长大 若干位错合并成微孔，图 (d) 领先的位错环向界面推进，图(c) 位错在质点两边塞积起来，与质点内的镜像力相平衡，图 (b) 位错线运动遇到第二相质点时，在其周围形成位错环，图 (a) 位错长大模型 * * 微孔聚合 裂纹尖端与微孔、微孔与微孔间产生局部滑移 局部变形量大，产生了快速剪切裂开。微孔聚合速度快，消耗的能量也较少，所以韧性差。 正常聚合 过程 微孔长大后出现 “内颈缩”，使承载面积减少而应力增加，起了“几何软化”作用。促进变形的进一步发展，加速微孔的长大，直至聚合。在较大应力下，微孔继续长大，直至其边缘连在一起，聚合成裂纹。 变形均匀的，速度较慢，消耗的能量较多，韧性较好。基体的形变强化指数越高，微孔长大直至聚合的过程越慢，韧性越好。 特点 * * 影响韧性断裂扩展的因素 第二相粒子 随第二相体积分数的增加，钢的韧性都下降，硫化物比碳化物的影响要明显得多。同时碳化物形状也对断裂应变有很大影响，球状的要比片状的好得多。 * * 基体的形变强化 基体的形变强化指数越大，塑性变形后的强化越强烈，变形更均匀。微孔长大后的聚合，将按正常模式进行，韧性好。相反地，如果基体的形变强化指数小，变形容易局部化，较易出现快速剪切裂开，韧性低。 * * 韧性断裂的特点 韧性断裂前已发生了较大的塑性变形，断裂时要消耗相当多的能量，所以韧性断裂是一种高能量的吸收过程； 在小裂纹不断扩大和聚合过程中，又有新裂纹不断产生，所以韧性断裂通常表现为多断裂源； 韧性断裂的裂纹扩展的临界应力大于裂纹形核的临界应力，所以韧性断裂是个缓慢的撕裂过程； 随着变形的不断进行裂纹不断生成、扩展和集聚，变形一旦停止，裂纹的扩展也将随着停止。 * * 课后作业Homework 如何根据断口的宏观及微观形貌来判定断裂类型？ 画图说明何为晶间断裂、穿晶断裂？导致这两种断裂的原因是什么？ Lesson Eleven 金属塑性变形理论 第十一讲 Lesson Eleven * * 第六章 金属的断裂 主要内容 Main Content 断裂的基本类型及物理本质 影响断裂类型的因素 塑性加工中的各种断裂现象分析 * * 6.1 断裂的基本类型及物理本