发电厂热力设备停运保护方法分析.doc

引 言 发电厂热力设备主要是以水为工质，将热能转变成机械能的动力机械，具有功率大，效率高，使用寿命长等优点，在现代工业中得到广泛的应用。热力设备的主要用途是在热力发电厂中作原动机。由于热力设备的发电量占着很大比重，同时，它的排气和中间抽气还可用来满足生产和生活的供热需要[1]，因此热力设备在工厂企业中发挥极其重要的作用。充分提高热力设备的安全可靠性是各种工厂企业的重点。提高热力设备的利用效果，从而可提高企业的节能和经济效益，保障企业的安全运转。 热力设备工作时，对其进行正常的维护是非常必要的，同时，也不能忽视设备在停运期间的合理保护[2]。热力设备在停运期间如不采取适当的保护措施，则设备本体和整个水汽系统的金属表面都将会遭到溶解氧的腐蚀，且腐蚀速度一般要比运行期间快得多。停运氧腐蚀是热力设备常见腐蚀形式，这种腐蚀比运行中的腐蚀范围广，长时间停运，比运行中腐蚀更严重。一个停运周期保护不当，造成的腐蚀量往往相当于正常运行数月、数年的腐蚀，甚至还有严重的点蚀。因此停运设备保护的好坏直接影响到热力设备机组的正常运行。据统计数字表明，国外大型锅炉的腐蚀损坏事故中，腐蚀严重的设备，大多是由于停运保护不当而造成腐蚀。而这些腐蚀产物如不清除，又会促使设备重新运行后加速电化学腐蚀。因此，停运腐蚀不仅会缩短设备的使用寿命，而且会形成运行的隐患[3]。在我国这种情况更加多见，由于大型锅炉的给水水质要求高，水质缓冲性小，因此一旦停运时缓蚀措施不到位，将造成锅炉启动后炉前系统、锅炉、汽轮机的腐蚀与结垢，严重时会使锅炉炉管在不长的时间内，甚至几个小时内即严重损坏，这将给工厂的运行造成不可挽回的损失[4]。 第一章 热力设备停运腐蚀简介 电厂的热力设备在制造、运输、安装、运行和停运期间，会发生各种形态的腐蚀，我们研究热力设备腐蚀的任务，就是要认真分析热力设备腐蚀的特点，了解腐蚀产生的条件，找出腐蚀产生的原因，掌握腐蚀的防止方法。锅炉、汽轮机、凝汽器、加热器等热力设备停运期间，如果不采取有效的保护措施或保护措施不当，整个水汽系统的金属内表面就会遭到强烈腐蚀，这种腐蚀称为停运腐蚀，其本质属于氧腐蚀。火力发电厂常因停运后的防腐蚀措施不足或方法不当，造成锈蚀、腐蚀和损坏（尤其是水汽侧的腐蚀），对电厂的安全经济运行造成严重影响。和时，则腐蚀就会更加严重[5]。 停用腐蚀会造成锅炉本体、再热器、过热器、汽轮机、凝结水精处理系统及 给水系统的大面积腐蚀，极大的损害金属材料本身，严重的削弱了金属材质的性能。试验证明，当腐蚀使设备的金属材料厚度减少l％％在运行时可作为氧化剂对基体金属产生腐蚀。据估计当还原为时，每吨铁锈可放氧33.4kg，其数量超过了1000t/h蒸发量的锅炉半年所带入的氧量。随后腐蚀产物沉积在热负荷高的部位，如水冷壁，使局部温度过高，轻微时发生局部蠕变;严重时产生爆管。在高热负荷情况下，水冷壁管上疏松的覆盖层中炉水会局部浓缩102～105倍[6]，即会引起碱腐蚀，也会引起酸腐蚀，而酸腐蚀正是当前大容量锅炉失效的主要原因。机组运行时的二次结垢，往往也是由于停用腐蚀造成的。 1.2 停运腐蚀程度的影响因素 停运保护期间发生腐蚀的程度与多种因素有关。其中主要有下列几点[7]: （1）湿度 对放水停运的热力设备，金属表面的潮气对腐蚀速度影响很大。空气湿度较大时会在金属表面结露，形成水膜，造成腐蚀增加。当金属表面干燥，且热力设备内部相对湿度小于30％就是在锅炉后，当锅炉内水温度降至100120℃时，将水全部放掉，利用炉内余热，将金属表面烘干，并清除沉积在锅炉水系统内的水垢和水渣。然后在锅炉内放入干燥剂，保持金属表面干燥，防止腐蚀。、硅胶、生石灰等(其用量约为1～3公斤/米3)来保持锅炉金属表面的干燥状态。干燥剂装在布袋内或无盖的器皿中放入锅内。锅炉应处于密闭状态，然后定期的(例如每隔一月)进行检查和更换干燥剂。 在上述几种干燥剂中，由氯化钙和生石灰用过一次后即失效，而硅胶则可定期取出经加热驱水后再用，同时在加热驱水时还可测定其水分，从而可以知道一段时间内吸收了多少水分，便于进行比较，因此，一般用硅胶较好。 这种防腐方法比较麻烦。效果也不够好。因而现在很少采用。 （2）烘干防腐 在母管制高压机组中，对于停运待修的锅炉，可采用余热烘干和利用邻炉热风烘干方式来使锅炉内部的存水蒸发，保持受热面内外的干燥，防止腐蚀。其操作大致如下(以某电厂为例): 在关闭锅炉主汽门和并汽门后，应利用向空排汽门右启动旁路系统(点火管路)来强制降压速度使之符合规定，并严密关闭各挡板的炉门，防止炉内热量的损失。当锅炉压力下降至较低的数值(如5公斤/厘米2以下)汽包壁温度也不高时(如200℃以下)，可解列给水管路，开启定期排污门和省煤器放水门向地沟放水(应解列启动旁路系统)进行抽空。并开启与