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模具设计培训资料 模具设计培训内容（注塑模具） 1、模具基本结构 2、模具分型面的选择 3、模具设计的组成部分 4、塑料特性与设计模具时注意事项 5、实例讲解（秋千－管塞/管塞2） 一、模具基本结构 1.1 两板式注塑模 主要由母模板和公模板组成。特点是在注射成型后只要一次 分型即可完成全部成型脱模过程。 1.2 三板式注塑模 在两板模的基础上又增加了一块可活动模板。特点是在注射成型 后必须通过二次分型才能完成塑件全部脱模过程。 细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项水口拉杆行程=水口总长+10水口边行程=水口拉杆行程+10 采用三板模的几种情形 由点浇口进料的多腔注射模（超安阀门） 由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型面积较大，为进料平衡而采用多点进料的模具（56687灯体本体） 根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分型的模具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安装在定模或动模时的情况。 在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型，才能将塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。 二、模具分型面的选择标准范例 2.1 保持塑件外观整洁及后加工美观。 2.2 分型面应有利于排气 2.3 应考虑开模时塑件留在公模一侧。 2.4 应容易保证塑件的精度要求。 2.5 分型面应力求简单适用并易于加工。 2.6 考虑侧向分型面与主分型面的协调。 ①尽量使侧抽芯的部位放在公模一侧。 ②尽量选用抽芯距短的一侧抽芯。 2.7 考虑脱模斜度的影响。 三、模具设计的组成部分 1.成型零件 2.浇注系统 3.顶出系统 4.抽芯系统 5.冷却(加热)系统 6.排气系统 7.复位和先复位机构 8.导向，定位，支撑装置 成型零件设计要点: 应使成型零件的加工工艺简单合理，最省时省力，并能达到必要的装配精度。 成型零件应有必要的制造和装配的基准面，必要时应设计工艺基准面，力求装配时定位可靠，方便、快捷。 镶件应便于修复和更换。 应使成型零件在使用时方便、简捷。 成型零件应具有足够的强度和刚度。 组合件应便于装卸。 3.2 浇注系统 使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充过程和凝固过 程中把压力充分传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的塑件， 浇注系统由主流道、分流道、冷料井和浇口等部分组成。 （1）主流道 一般设在模具的中心线上，它的直径大小影响熔融塑料注射时的压 力降、流动速度和充模时间。 为方便加工，主流道一般不直接做在定模板上，而是采用浇口套。 在可能的情况下浇口套长度应尽量的短，以免塑料熔流压力损失过大及 减少废料、降低成本。 分流道的布局形式 平衡式分流道 从主流道到各个型腔的分流道，其长度、断面尺寸及其形状都完全 相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。 非平衡式分流道 主流道到各个型腔的分流道的长度不尽相同，只有将浇口做成不同 尺寸来调节进浇速度。 （3）冷料井 冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。主要用于储存注射 间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注射时，如 果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上 出现冷料斑，影响塑件外观。同时在开模时，冷料井又起到将主流道的 凝料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。常与勾料杆和顶针 配合使用。 （4）浇口 浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，浇 注系统的终端。 基本作用（除直浇口外）： 使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出的空间。 在注射完成后迅速的冷却封闭，防止热料回流。 使成型并被顶出的塑件，较容易与浇注系统分离。 直浇口 位置一般在模具中心，只适用于单腔的深腔塑件和大型塑件。往往设 在塑件的底部。 A.优点： ①浇口截面积较大，流动阻力小，常用于成型深腔塑件、壁厚塑件。 ②模具结构简单紧凑，流动渠道短，便于加工。 ③压补缩作用强，易于完整成型。 ④利于排气及消除熔接痕。 B.缺点： ①除去浇口凝料比较困难，塑件上有明显 的浇口痕迹。 ②在浇口附