[管理学]精益讲义1.pptVIP

前 言 丰田模式的关键，以及使丰田有杰出表现的原因，并不是任何个别要素而是所有要素结合起来形成的制度，此制度必须以贯彻一致的态度实行，而非是一阵旋风。 — 张富士夫 丰田生产方式是一次思想革命。 — 大野耐一 一、精益生产方式的产生及发展 1. 精益生产是丰田求生存的产物—为了同欧美汽车工业的大量生产抗衡 三年赶上美国—丰田喜一郎，1945年战后 1945年，日本与美国之间的生产力比例是1：9 1949年，日本全国生产轿车1008辆。 1950年，丰田英二赴美国底特律福特公司罗杰工厂实地学习研究3个月 1953年，福特一个工厂的汽车日产量7000辆。 丰田在此前13年中共生产汽车2685辆。 “大批量少品种”生产方式与日本市场不符 2.丰田生产方式的发展 两大支柱——准时化、自働化 1）准时化 1948年开始逆向领取 1953年开始采取超市方式 1958年废止出库单 1962年机械、锻造、汽车总装全面采用看板 1965年起指导配套厂家采用丰田方式 2）自働化 1947年一人二台设备 1950年一人三到四台设备 1950年在发动机装配线采用目视化管理指示灯方式 1955年总公司装配线生产方式（指示灯、停止纽、混装搬运） 1961年采用停止指示灯 1963年单人多工序 1966年人性化自动生产线 1971年装配采用定位停止方式 结论： 丰田公司历经20余年才完成了丰田生产方式的变革，由此可见，推行精益生产方式不能寄希望毕其功于一役，而要有持久不懈的思想准备。 3.改变世界的机器 1973年石油危机爆发，世界经济萧条 丰田一枝独秀 美国汽车业界组团赴丰田学习 1990年詹姆斯·沃迈克在《改变世界的机器》中首次以精益生产方式为核心介绍丰田生产方式。 此后，全世界各行各业都在研究、学习、应用精益生产方式。 4.精益创造奇迹 利润：丰田汽车公司在2003年3月结束的会计年度中，获利81.3亿美元，比福特、通用、克莱斯勒三家获利总和还高。同时也是过去10年所有汽车公司获利最高者，比同行业平均利润高8.3倍。 股票：2003年美国三大汽车公司股票下跌，丰田股价比2002年上涨24%. 品质：2003年丰田汽车在美国市场的招回率比福特少79%，比克莱斯特少92%. 新品开发：其他公司大约2—3年，丰田为12个月。 二、精益生产方式的理念及基本架构 一）“精益”释义 1. 英文“Lean”：形容词 无肉或少肉，少脂肪或无脂肪 不富裕 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 文体或措词简练 2. 汉语“精益” 精—精干，精简 益—利益，效益 二）精益的理论框架 基本思想：从（顾客的）需求出发，彻底杜绝浪费 一个目标：低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意 两大支柱：准时化、自働化 一大基础：改善（从局部到整体永远存在着改进与提高的余地，消除一切浪费，不断地完善） 三）精益生产模式层次图 四）精益生产体系示意图（一） 精益生产体系示意图（三） 五）精益是系统工程 精准生产改造必须是系统工程 点的效率和整体的效率不同 定量的指标并不能完全说明问题 不能将四大层级中的任何一个层级割裂 最重要的是建立持续改善的文化和培养精益领导 七）精益十原则 原则一：消除浪费 精益生产的基础和根本思想。消除生产制造过程中一切不增值的部分，以求降低成本，提升质量和缩短交货期。 原则二：库存最小化 库存是 7 大浪费之一。库存占用资金和场地，并掩盖了企业经营管理中的大量问题，精益生产通过不断降低库存，暴露问题，解决问题后再降低库存的循环不断降低库存量。 原则三：流动最大化 让物流和加工过程快速流动起来，以最短的生产周期应对市场变化。 原则四：需求拉动 不再依靠预测来生产，而根据客户的需求来生产，尽可能最迟将客户的需求导入生产环节以提升准确性。当客户需求的时候才生产。 原则五：满足客户要求 了解客户的正真需求，满足顾客在质量、交货、服务、价格等方面的需求。 原则六：一次做正确 生产的每个环节确保提供的都是合格品，每一步骤都作正确，而不是最后校正。在制造过程中坚持“不制造、不传递、不接受”不合格品的“三不”原则。 原则七：培养授权员工 全面培训员工解决问题的技巧和方法，充分授权给有能力的员工，全员参与问题解决。 原则八：视供应商为伙伴关系 与供应商发展战略伙伴关系。增强彼此信任关系。与供应商共同探讨供应、质量等问题，让供应商参与产品设计和开发，缩短开发周期。形成新形式下的供应链竞争力。 原则九：禁止局部利益 打破条块