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5S管理主要内容 　　“5S管理”起源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理方法。其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提升企业整体效益的目的。 　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 　　二、5S发展情况 　　日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 　　根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S，但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。 　　三、5S管理的含义 　　5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 　　四、5S管理内容 　　通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质： 　　1S.整理 　　1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; 　　2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来; 　　3.不必要的东西要尽快处理掉。 　　目的： 　　1.腾出空间，空间活用 　　2.防止误用、误送 　　3.塑造清爽的工作场所 　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 　　1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 　　2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 　　3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 　　4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 　　实施要领： 　　1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的 　　2.制定“要”和“不要”的判别基准 　　3.将不要物品清除出工作场所 　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 　　5.制订废弃物处理方法 　　6.每日自我检查 　　2S.整顿 　　1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 　　2.明确数量，并进行有效地标识。 　　目的： 　　1.工作场所一目了然 　　2.整整齐齐的工作环境 　　3.消除找寻物品的时间 　　4.消除过多的积压物品 　　注意点： 　　这是提高效率的基础。 　　实施要领： 　　1.前一步骤整理的工作要落实 　　2.流程布置，确定放置场所 　　3.规定放置方法、明确数量 　　4.划线定位 　　5.场所、物品标识 　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识 　　放置场所 　　1.物品的放置场所原则上要100%设定 　　2.物品的保管要 定点、定容、定量 　　3.生产线附近只能放真正需要的物品 　　放置方法 　　1.易取 　　2.不超出所规定的范围 　　3.在放置方法上多下工夫 　　标识方法 　　1.放置场所和物品原则上一对一表示 　　2.现物的表示和放置场所的表示 　　3.某些表示方法全公司要统一 　　4.在表示方法上多下工夫 　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 　　1.定点：放在哪里合适 　　2.定容：用什么容器、颜色 　　3.定量：规定合适的数量 　　3S.清扫 　　1.将工作场所清扫干净。 　　2.保持工作场所干净、亮丽的环境。 　　目的： 　　1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 　　2.稳定品质 　　3.减少工业伤害 　　注意点： 　　责任化、制度化。 　　实施要领： 　　1.建立清扫责任区(室内外) 　　2.执行例行扫除，清理脏污 　　3.调查污染源，予以杜绝或隔离 　　4.清扫基准，作为规范 　　4S.清洁