《精益改善之道》培训课件(李玉会)PPT.ppt

第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 突破瓶颈： 找出影响整条制造线制造效率的工序，并加以改善。 缓冲区： 在瓶颈工序设定缓冲库存，以解决问题的经常发生。 第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 作 业 时 间 29s 29 25 20 19 18 工序 1 2 3 4 5 作 业 时 间 25s 25 25 20 22 19 工序 1 2 3 4 5 改善前 改善后 瓶颈工序 改善后效率提升了13% 22 第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 平衡制造线： 是对制造的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 制造线不平衡示例： 作 29 业 25 时 20 间 10 秒 工序 1 2 3 4 5 5 人数 1 1 1 1 1 5 作业时间 20 18 29 25 19 111 作业时间 人数 20 18 29 25 19 111 损失 时间 作业 时间 平衡损失率 平衡效率 Cycle time 第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 制造线平衡率计算： 平衡率= *100= *100 各工序时间总和 人数*CT ∑ti 人数*CT 上例：平衡率= *100= *100=76% ∑ti 人数*CT 111 5*29 制造线平衡损失率计算： 平衡损失率=1- 平衡率 上例：平衡损失率=1-76% = 24% 工人操作机器数量 第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 机器1 机器2 机器3 机器4 机器5 工人 操作时间 机器运转时间 N —工人可操作的机器数 L — 装、卸工件时间 M —机器工作时间 W —工人从一台机器走到 另一台机器的时间 N= L+M L+W Exercise; 练习：可操作几台机器？ 第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 装卸工件时间每台为1.41min/次； 从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min； 机器自动切削时间为4.34min. N= 1.41+4.34 1.41+0.08 = 3.86 第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 产量和操作工数量之线性关系 消除系统瓶颈和变差 第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 T/T 消灭七种浪费 消除六大损失 员工培训 全员参与 标准化操作 消除 简化 合并 工具箱 工位准备状态： 直观显示以工位为中心的操作。它是一种评估 系统设计、人机工程、差错预防、方法分析、 容器、工具、机器、设备和布局的过程 对工位定期评审 第六部分:精益制造之关键点突破6.5 瓶颈与缓冲区突破 READY 组织3-6人的多功能团队 每周定期轮查工位 确定改善措施并进行跟踪 内 容 评 分 责任人 计划日期 实际日期 采光照明 3 王明元 4/27/2002 4/27/2002 转身动作 2 郭春海 4/28/2002 弯腰动作 1 陈麦良 5/9/2002 料架摆放 3 张兰英 5/14/2002 工作空间 5 ---- ---- 紧张程度 4 ---- ---- 走动距离 3 钱满仓 6/30/2002 …… 如果你是工人的话 不舒服 动手做 工位评审卡 工位 日期 人员 第六部分:精益制造之关键点突破6.6 员工教导与多能工的培育 传统终身雇佣制、分红 —日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作关系，员工是资产，不是机器。 —无聊或例行工作以自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作。 承包商网络-伙伴关系 —零件的单一来源供货商。 基层管理 —尽可能在低管理阶层做成「一致」的决策，决策过程是缓慢的 —在日本小型、专业的工厂是有效能的 多能工： 一名员工掌握多个岗位的技能。 品管圈(Quality Circles) —发现问题，解决，并且与管理者分享。 第四部分:精益制造之管理手段活用4.2 彻底5S是精益制造基础 清洁： 经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有： ——分5S工作负责人，负责相关的5S责任事项。 ——每天上下班花3-5分钟做好5S工作。 ——经常性自我检查、相互检查、专职、定期或不定期