均热直流直回式有机硅单体合成流化床反应器的简介.pptVIP

四．产品性能指标 * 均热直流直回式有机硅单体合成流化床反应器简介 李建隆 最基本特征是流体带动床内颗粒使之处于悬浮的流动主体中。 实用流态化系统主要有液固、气固流态化和气、液、固三相流态化。按流态化类型可分为三类，散式流态化、聚式流态化和三相流态化。 已广泛应用于矿物加工与应用、煤的流态化气化、锅炉、石油化工等过程。 流化床概述 甲基氯硅烷合成工艺的改进主要集中在: 1）流化床反应器的型式设计及内部构件； 2）催化反应中的催化体系制备研究。 有机硅单体合成反应器中相际间传质传热过程决定反应的进程和产品质量。能耗由于反应热的反复而充分利用更为合理化与经济化，从而使直接合成甲基氯硅烷的生产成本大幅度降低。 技术现状 有机硅单体合成流化床反应器的技术现状与分析 反应器型式主要有： 柱型流化床、柱锥柱型流化床、带脉冲喷流的下锥式流化床、异径流化床、带扩大顶部的下锥流化床。 内部换热均采用指管结构，由导热油作冷却介质取出反应热。指管及支架构成纵向构件，指管可呈三角形或正方形排列。 技术现状 指形管串联的形式 花板形式的指管结构 技术现状 气体分布器大致有两种 锥体筛板型气体分布器 泡罩平板型气体分布器 技术现状 在反应器上部的设计没能考虑如何减少Si-Cu反应物料和催化剂的带出量、避免反应产物产率及含量等指标的波动等问题，如反应器出口气体所带催化剂均采用器外分离集存，集中补加的方式返回反应器，造成反应床层内的催化剂量不恒定，反应工况参数波动较大，从而使操作控制存在难度及产品质量不稳定。 对现有有机硅单体合成流化床反应器的分析 指管多级串联的优点： 顶部不设花板，避免了侧向出气易产生气体偏流、流动死区，导致局部过热，催化剂烧结失活，反应效率降低等问题。 缺点： 不同管程的指管外管表面温度相差较大，各指管表面与反应流体换热不均匀，导致反应床内温度不均一，出现副反应加剧和局部过热等现象，影响目的产物的实际收率。 对现有有机硅单体合成流化床反应器的分析 花板分布指管的优点： 各指管表面与反应流体之间换热相对均匀，径向和轴向温度梯度较小，移热速率相对恒定。 缺点： 必须采用侧向出料，易导致气体偏流；而且因无法设置顶部集气缓冲区，较大粒径的催化剂亦会随气体流出，使床层内催化剂的总质量波动很大，从而导致稳态操作点的变化。 对现有有机硅单体合成流化床反应器的分析 锥形筛板结构优点： 便于催化剂补加，且能使新补加的催化剂靠锥体的扩张均布于整个床截面。使催化剂和反应物料接触充分。 缺点： 随生产装置能力加大，会造成沿锥体周围压力不一致，各筛孔的流速不一。 对现有有机硅单体合成流化床反应器的分析 指管下段管壁上有结炭现象，其主要原因是：新补加的催化剂首先进入该区域，活性高，物料反应剧烈；气体分布不均，且有大气泡和颗粒团聚体存在，出现局部过热；取热不及时、不均匀，导致局部过热结炭。 新型反应器设计的总体思路 60kt/a均热直流回流式有机硅单体合成流化床反应器简介 采用均布的单管程指管取热，由二级管式导热油分布器使各指管导热油流量一致；气体可携带尘粒穿过管式导热油分布器由顶部轴向流出，以避免偏流；采用双切向环流锥体进气分布器，消除大型流化床反应器进气不均匀的弊端；在床层下部反应剧烈区增设内件，以使气泡破裂，并使颗粒团聚体分散；采用高效低阻型环流式旋风除尘器分离出气中所带粉尘，并实现粗颗粒直接回床，中等颗粒间歇回床，需除去的细粉尘能及时排出系统。 指管束二级管式导热油均布器 采用指管束二级管式导热油均布器使各指管中导热油流动情况一致，实现均匀取热。 一级分布器采用分支套管结构 二级分布为分叉套管结构： 均布器结构示意图 指管束二级管式导热油均布器 指管束二级管式导热油均布器的优点： 出流化床的气体可绕过分布器的各管直接从反应器顶部中心流出。同时使均布指管取热条件一致。 缺点： 制造要求高，难度大，支撑管架上易集存粉料，易造成结焦。后者可通过管架的设计加以解决。 指管束二级管式导热油均布器 双切向环流式锥体进气分布器是青岛科技大学与南京大学联合开发的专利技术，特点是由导流板的方向和开口面积控制气流，使流体在锥体下部整个截面上均布，依靠锥体的扩张作用在锥体顶部使整个塔截面上的气体均布。青岛科技大学化学工程研究所针对有机硅单体流化床反应器的进气要求，开发出了双锥体导流式