注塑缺陷原因分析及对策课件.ppt

产生的原因分析及改善方法 原因分析 改善方法 注射压力或保压压力过大 降低注射压力及保压压力 注射速度过快（嵌件易产生披峰） 减慢注射速度 熔料温度过高 降低熔料温度 嵌件定位不良（卧式注塑机） 检查定位结构尺寸或稳定嵌件尺寸 嵌件未摆放到位（易压伤） 改善金属嵌件的嵌入方法（放到位） 嵌件尺寸不良（过小或过大），放不进定位结构内或松动 改善嵌件的尺寸精度并更换嵌件 嵌件卡在定位结构内，脱模时拉伤 调整注塑工艺条件（降低注射压力、保压压力及注射速度） 嵌件注塑时受压变形 减小锁模力或检查嵌入方法 定位结构内有胶屑或异物（放不到位） 清理模具内异物 金属嵌件温度过低（包胶不牢） 预热金属嵌件（大于等于模具温度） 金属嵌件与制品边缘的距离太小 加大金属嵌件周围的胶厚 嵌件周边包胶（披峰） 减小嵌件间隙或调整注塑工艺条件 * 注塑过程中，胶件内柱孔位的成型孔针断或掉落，柱位无孔的现象称为盲孔。产生盲孔的胶件为不良品，需下模重新更换成型孔针。 二十八、盲孔 * 产生的原因分析及改善方法 原因分析 改善方法 成型孔断或掉落 检修模具并重新安装成型孔针 侧孔行位/滑块出现故障（不复位） 检修行位(滑块),重新做成型孔针 成型孔针材料刚性/强度不够 使用刚性/强度高钢材做成型孔针 成型孔针太细或太长 改善成型孔针的设计(加精/减短) 锁模力大，成型孔针受压过大（断） 减小锁模力,防止成型孔针压断 成型孔针脱模斜度不足或粗糙 加大成型孔针的脱模斜度或抛光 胶件压模,压断成型孔针 控制压模现象(加装锁模监控装置) 注射压力或保压压力过大（包得紧） 降低注射压力或保压压力 * 当塑料熔体进入快速冷却的模腔时，制品表面的降温速率远比内层快，表层迅速冷却而固化，由于凝固的塑料导热性差，制品内部凝固很缓慢，当浇口封闭时，不能对中心冷却收缩进行补料。内层会因收缩处于拉伸状态，而表层则处于相反状态的压力应力，这种应力在开模后来不及消除而留在制品内，我们称之为残余应力或内应力。在注塑制品中内应力有三种（温度应力）骤冷应力；(取向应力）冻结分子取向；（不平衡体积应力）体积应变。脱模应力注塑件产生内应力后，可通过“退火”的方法减轻，用四氯化碳溶液或冰醋酸溶液检测其是否有内应力。 二十九、内应力 * 内应力公式：P内应力=P注射压力（或保压压力）－P流动阻力 在注塑加工过程中，注塑制品存在着一个内在的质量问题-------内应力。内应力的来源与所使用的塑料原料种类、注塑机的类型与塑化系统的结构、模具的结构及精度、塑料制品的结构、注塑成型的工艺参数的设定及控制、生产环境及操作者的状态等有关。其中任何一项出现问题，都将影响到制品的质量。而且，由于制品的表面质量是内在质量的反映，所以，凡是能引起制品内在质量的因素，都能同时引起制品的表面质量及其他质量问题，如引起制品的开裂、银纹、翘曲、变形、力学强度降低，甚至失去使用价值等问题。 * 由于注塑过程中，除了引起制品翘曲变形的内应力可以直观感觉到外，其它质量问题不但用肉眼看不到，而且在短时间内也没有表露出来。所以注塑加工现场的工程人员对于这个问题一般不很重视，但是却可能存在着很大的质量隐患。所以，本文针对内应力这个内在的质量问题展开分析，并提出控制的一些方法，希望对现场控制产品质量的工程人员有所帮助和启示。 * 1.注塑制品内应力的种类及产生原因 1.1. 温度应力：是制品冷却时温度不均产生的应力。当熔体进入温度较低的模具时，靠近模腔壁的熔体迅速地冷却而固化。由于凝固的聚合物层导热性很差，因而在制品厚度方向上产生较大的温度梯度。先凝固的外层熔体要阻止后凝固的内层熔体的收缩，结果在外层产生压应力（收缩应力），内层产生拉应力（取向应力）。另方面，因制品壁厚不均匀，冷却速度不一致，从而产生冷却温度不均现象。 1.2.取向应力：是制品内部大分子取向产生的应力。对于线形树脂和纤维增强的塑料，在加工中最容易产生取向应力。 * 其结果，沿着流动方向的分子取向程度最大，在速冷条件下，如果被拉直的分子链来不及松弛，则在该方向上产生了取向应力。 1.3. 收缩应力：注塑过程中，塑料分子本身的平衡状态受到破坏，并产生不平衡体积时的应力。如结晶塑料的晶区与非晶区界面因收缩不均产生的内应力。 1.4. 脱模应力：脱模时制品变形产生的应力。这主要是模具加工精度较差和设计不合理造成，如脱模斜度不够，顶针数量不够或顶出不平衡等。 以上2至4类应力可以归纳为成型应力，是成型过程产生的应力。一般注塑制品中同时都存在几种应力，制品的破坏，是由几种应力共同作用的结果。 * 2.内应力产生的原因分析及改善方法 原因分析 改善方法 模具温度过低或过高（阻力小） 提高模具温度（或降低模温） 熔料温度偏低（流动性差，需要高压） 提高熔料温度，降低压力 注射压力/保压压力