[工学]第四章 凝固成形技术2.pptVIP

快速凝固的特点是速度大，溶质产生非平衡分配。在这种速度下的凝固，固溶界面稳定性增加，分别形成平面无偏析或尺寸均匀的等轴晶。 快速凝固技术在获得新的组织结构、新的合金和新的材料成形工艺等方面具有无限的潜力，它已成为研制新型合金材料的一项重要技术。 1、快速凝固及发展 实现液态金属快速凝固的最重要条件，是要求液/固相变时有极高的热导出速度。 辐射散热？ 对流传热？ 要获得高于106 K/s的冷速，只能借助于热传导。 2、实现快速凝固的条件 1）实现快速凝固的基本条件： ①金属溶液必须被分散成液流或液滴，而且至少在一个方向上的尺寸极小，以便散热； ②必须有能带走热量的冷却介质。 2、实现快速凝固的条件 2、实现快速凝固的条件 2）途径？ (1)大冷却速度〔 〕： 当凝固试件的尺寸厚度δ很小，其内部热阻可以忽略（温度均匀），界面散热成为控制环节。 通过增大界面散热强度，使液态金属以极快的速率降温，就可实现快速凝固。 对于厚度为h的液膜，假定其与冷却介质的温度差为ΔT，只有一维传热，双面散热，则根据不发生凝固的冷却过程中热平衡，可求出其冷却速度为： 上式反映了冷却速率ε＝dT／dτ与界面传热系数α、合金质量热容c、冷却条件ΔT及试件厚度h的关系。 冷却速率随试件厚度的增大而减小。 α与ΔT反映了试件的冷却条件，其值越大，冷却速率也越大。 而c反映了合金本身的性质，不同合金可获得的冷却速率不同。 应用：大冷却速度凝固主要见于非晶带材的单辊、双辊、旋转圆盘及锤砧式制备过程。 * * 第四节 半固态成形 半固态成形:利用半固态合金独特的性质实现浇注或压注成形的方法，称为半固态成形。 1、基本原理：先凝固的固相，在剧烈的扰动下，初次枝晶被打碎，呈圆整的颗粒状，类似砂浆，具有良好的流动性，可以用铸造和挤压及锻轧等方式成型。 半固态加工的主要流程包括：金属浆料制备、半固态铸造、半固态压力加工等。 一、半固态铸造成形原理及特点 与传统压力铸造成形相比， 具有成形温度低，节约能源（如铝合金可降低120℃以上） ； 模具的寿命长（固较低温度的半固态浆料成形时的剪切应力，比传统的枝晶浆料小三个数量级，故充型平稳、热负荷小，热疲劳强度下降。） ； 铸件性能好（因晶粒细化、组织分布均匀、体收缩减少、热裂倾向下降，基体上消除了缩松倾向，力学性能大幅度提高。 ） 尺寸精度高（凝固收缩小），加工余量小，近净成形。 与传统的锻压技术相比， 充型性能好，可制复杂零件等优点（变形阻力小，采用较小的力就可实现均质加工，对难加工材料的成形容易。）； 成本低、对模具的要求低、 2l世纪最具发展前途的近净(即精密)成形技术之一。 2、半固态成形特点 半固态压铸工艺的优点可归纳工艺优势和产品优势。 1.工艺优势 1） 不需加任何晶粒细化剂即可获得细晶粒组织，消除了传统铸造中的柱状晶和粗大树枝晶。 2） 成形温度低（如铝合金可降低120℃以上），可节省能源。 3） 模具寿命延长。固较低温度的半固态浆料成形时的剪切应力，比传统的枝晶浆料小三个数量级，故充型平稳、热负荷小，热疲劳强度下降。 4） 减少污染和不安全因素。因作业时摆脱了高温液态金属环境。 5） 变形阻力小，采用较小的力就可实现均质加工，对难加工材料的成形容易。 6） 凝固速度加快，生产率提高，工艺周期缩短。 7） 适于采用计算机辅助设计和制造，提高了生产的自动化程度。  5.5 技术优势  零件质量高，力学性能好。因晶粒细化、组织分布均匀、体收缩减少、热裂倾向下降，基体上消除了缩松倾向，力学性能大幅度提高。 凝固收缩小，故成型体尺寸精度高，加工余量小，近净成形。 成形合金范围广。非铁合金有铝、镁、锌、锡、铜、镍基合金；铁基合金有不锈钢、低合金钢等。 制造金属基复合材料。利用半固态金属的高粘度，使密度差大、固溶度小的金属制成合金，也可有效地使不同材料混合，制成新的复合材料。 2.产品优势  3、半固态成形的发展 近几年开发了许多半固态合金制备方法：等温处理法、超声波处理法、SCR法、粉末冶金法和控制浇注温度法等。 成形工艺有较大发展，触变成形工艺已很成熟，在工业中应用广泛。而流变成形工艺发展较慢。目前只有射铸成形技术应用于镁合金零件生产。流变成形是未来成形技术的发展方向。 计算机技术在半固态成形中得到了较广泛的应用 半固态合金的流变性能是半固态成形工艺的基础，也是研究的重要方向之一。合金流变性能与其组织的关系及对铸件性能的影响是未来的研究方向之一。 1、半固态合金的制备方法 半固态合金的制备常用机械搅拌法、电磁搅拌