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A图为采用气液转换器的速度控制回路。它利用气液转换器将气压变成液压，利用液压油驱动液压缸，从而得到平稳且容易控制的活塞运动速度。通过调节两个节流阀的开度实现缸的两个运动方向的速度控制。采用此回路时应注意气液转换器的容积应大于液压缸的容积，气油间的密封要好，避免气体混入油中。 B图为采用气液阻尼缸的速度控制回路。此回路采用两缸并联形式，调节连接油缸两腔的回路中设置的可变节流即可实现速度控制。其优点是比串联形式结构紧凑，气油不易相混。不足之处是如果安装时两缸轴线不平行，由于机械摩擦导致运动速度不平稳。 §8.3 功能回路 –速度控制回路 利用机械挡块的位置控制 §8.3 功能回路 – 位置控制回路 利用多位气缸的位置控制 §8.3 功能回路 – 位置控制回路 利用气液转换器的位置控制 §8.3 功能回路 – 位置控制回路 利用制动气缸的位置控制 §8.3 功能回路 – 位置控制回路 利用高速开关阀的PWM、PCM气动位置伺服控制 §8.3 功能回路 – 位置控制回路 气动PWM（脉宽调制）位置控制系统是通过调节控制高速开关阀脉冲信号占空比来调节进出气缸两腔的流量，从而达到控制气缸活塞位置的目的。 利用比例阀或伺服阀实现气动位置伺服控制 §8.3 功能回路 – 位置控制回路 力控制回路 气压传动多数用气缸作为执行元件，把气体压力能转换成机械能，气缸输出力是由供排气压力和活塞面积来决定的。因此，控制气缸力可以通过改变压力和受压面积来实现。 一般情况下，对于已选定的气缸，是通过改变进气腔的压力来实现力控制的。 §8.3 功能回路 –力控制回路 §8.3 功能回路 –力控制回路 由于计算机技术、微电子技术与气动技术的结合，电/气比例/伺服控制技术的应用日益广泛。 采用压力比例阀构成的力控制回路，气缸有杆腔的压力由减压阀调为定值，由计算机输出的控制信号控制比例阀的输出压力来实现气缸无杆腔压力的连续控制。 利用串联气缸的多级力控制回路 §8.3 功能回路 –力控制回路 应用回路根据使用目的的不同，一般由基本功能回路组合或变形而成，有时也附加上特殊回路组合而成。 包括： 顺序动作回路 同步回路 冲击回路 缓冲回路 平衡回路 安全回路等 §8.4 应用回路 在系统的一个工作循环中，常常要求有多个气缸按照一定的次序动作，其中每个动作可以是换向控制、力控制或时间控制等。 顺序动作回路可以是全气动方式，也可以是继电器控制和可编程控制器控制。 本课程第九章详细介绍气动顺序控制系统。 §8.4 应用回路 –顺序动作回路 同步控制回路是指控制多个气缸以相同的速度移动或在预定的位置同时停止的回路。 由于气体的可压缩性及负载的变化等因素，单纯利用调速阀来调节气缸的速度以达到各缸同步的方法是很难实现的。 实现同步控制的可靠方法是采用气动与机械并用的方法、气液转换方法或伺服控制方法。 §8.4 应用回路 –同步控制回路 机械式同步控制回路 下图所示为采用同轴齿轮连接两活塞杆上齿条而达到气缸同步位移的机构。虽然存在一定的机械误差，但可以可靠地达到同步控制的目的。 §8.4 应用回路 –同步控制回路 使用连杆机构的同步控制 §8.4 应用回路 –同步控制回路 气液转换同步控制回路 为了使承受不对称负载（F1≠F2）的工作台水平升降而使用两个气缸与液压缸串联而成的气液缸的同步控制装置。 当三位五通电磁阀A端电磁铁通电后，压缩空气通过管路自下而上作用在两个气液缸的气缸活塞的无杆腔，使之克服各自的负载向上运动。此时，来自梭阀8的控制气压使常开式二通阀4和5关闭，所以气液缸1和2的液压缸部分的上侧液压油分别被压送到2和1的液压缸部分的下侧，可以保证缸1和2向上移动同步。同理电磁阀的B端电磁铁通电时，可以保证缸向下移动同步。 这种上下运动中由于泄漏而造成的液压油不足可在电磁阀不通电的图示状态下从油箱6自动补充。为了排出液压缸中的空气，需设置放气塞9和10。 §8.4 应用回路 –同步控制回路 气液转换同步控制回路 §8.4 应用回路 –同步控制回路 在实际的气动系统设计中，不单单要完成所要求的动作，还要考虑系统和操作人员的安全问题。下面是在工程中常用的安全保护的回路。 双手操作回路 过载保护回路 互锁回路 残压排出回路 气缸的飞出防止回路 防止下落回路 §8.4 应用回路 –安全回路 双手操作回路 在锻压、冲压设备中必须设置有安全保护回路，以保证操作者双手的安全。 A图所示回路需要双手同时按下手动阀时，才能切换主阀，气缸活塞才能进行下落锻、冲工件。实际上给主阀的控制信号是阀1、2相“与”的信号。此回路因阀1或2的弹簧折断或阀芯卡死不能复位，单独按下一个手动阀时气缸活塞也可下落，所以此回路并不十分安全。 B图所示回路需要双手同时按下手动阀时，气罐3中预先充满的压缩