南蒸馏装置腐蚀流分析及测厚方案优化技术报告推荐.docxVIP

南蒸馏装置腐蚀流分析及测厚方案优化技术报告中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院中国石油化工股份有限公司锦西分公司青岛2015年12月1 高温/低温部位腐蚀流分析锦西石化公司南常减压装置以加工低硫高酸原油为主，通过常减压过程被分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油和渣油等组分。装置的主要腐蚀机理有：三顶冷凝冷却系统的HCl+H2S+H2O腐蚀及氯化铵腐蚀，高温部位（大于220℃）的环烷酸腐蚀和高温硫腐蚀等。其中，三顶冷却系统的腐蚀包括塔顶换热器、空冷器、水冷器及其相应管线，以初凝区的腐蚀最为严重；高温部位腐蚀严重的部位集中在减压系统，特别是减压塔减二、减三、减四填料及抽出侧线、换热器、机泵等，常压、减压转油线由于流速较高，腐蚀也较严重。结合高温部分理论腐蚀速率核算和工艺防腐部分的水露点及铵盐结晶趋势计算结果，对装置腐蚀状况进行具体分析如下：1.1原油及初馏系统a) 脱后原油经换热至200℃左右进入初馏塔C-1第四层塔盘汽化段分馏，从塔顶馏出的油气约102℃，经冷凝冷却后降至40℃左右。初馏塔顶碳钢材质，上层塔盘浮阀材质1Cr13，易受到HCl-H2S-H2O腐蚀形成均匀减薄和点蚀。流出物在露点温度下随水凝结形成pH很低的酸腐蚀，尤其是初顶抽出管道、换热器壳体、管束、管箱和温度较低的死角处腐蚀速率较高。b) 初馏塔底部208℃的初底油用泵抽出，分三路进行换热，初底油中腐蚀介质硫含量0.22%，酸值2mgKOH/g。根据核算结果，将理论腐蚀速率大于0.38mm/a的部位列为受高温S-H2S-RSH-RCOOH腐蚀影响的关键部位，易发生高温硫的均匀腐蚀和环烷酸腐蚀的点蚀和冲刷腐蚀，具体如下：拔头一路: 初底油自E1-18/1.2管程、E1-19/1.2管程、E1-20/1.2管程、E1-21/1～4管程至常压炉（F-1）过程中由247℃被换热至311℃，该段管线材质均为20#钢，换热器管箱为16MnR，管束为20#钢+渗铝，除管束材质特殊未核算不能判断外，所经过的管线和以上换热器管箱部位将受到高温硫和环烷酸腐蚀的影响。拔头二路：初底油自E2-19/1.2管程、E2-20/1.2管程、E2-21管程、E2-22/1～4管程由250℃换热至308℃后汇入蒸底渣油集合管去常压炉过程中，管线材质均为20#钢，换热器管箱为16MnR，管束为20#钢+渗铝，除管束材质特殊未核算不能判断外，该段所经过的管线和以上换热器管箱部位为易腐蚀部位。拔头三路：底油依次经过E1-13/1.2、E3-1/1.2壳程换热至238℃后，进入减压渣油二次E3-2/1.2.3管程换热至259℃，该换热器管束材质为10#钢，理论腐蚀速率0.64mm/a，属于腐蚀瓶颈部位。然后，初底油自E3-3/1.2（整体316L）管程、E3-4/1.2管程换热至320℃汇入蒸底渣油集合管，除E3-4/1.2管束材质特殊未核算不能判断外，该段所经过的20#钢管线和以换热器的16MnR管箱部位也为易腐蚀部位。c) 拔头油由集合管汇聚分四路进入常压炉，常压炉辐射段部分炉管是1Cr5Mo材质，其内壁在365℃的S-H2S-RSH-RCOOH介质存在下，理论腐蚀速率为0.51mm/a，故存在高温硫的均匀腐蚀和高温环烷酸的点蚀和冲刷腐蚀风险；炉管外壁在高温下存在高温氧化均匀减薄和燃灰腐蚀，且操作温度高于材料的蠕变极限温度易导致热腐蚀蠕变；炉体需重视烟气硫酸露点腐蚀风险。d) 常压转油线材质321等级较高，腐蚀风险小，但高速转油线的弯头和高速进低速转油线的部位存在环烷酸冲刷腐蚀的风险。1.2 常压系统a) 常顶操作温度约127C（DCS截图），油气沿塔顶馏出线依次经过常顶油气冷换设备降至40℃，参考常顶露点、铵盐结盐点计算结果，常压塔顶内部整体空间发生露点腐蚀风险较低。但在局部冷区，如顶回流返塔入口附近，塔顶的盲头、注入口等保温不好位置很有可能产生问题，在注氨点至注水点之间部位预计也存在较高的铵盐结晶风险，常压塔顶内部以及顶循环的设备及管线也应是重点监测部位。b) 常压塔内高于220℃的塔壁和塔内件受S-H2S-RSH-RCOOH介质影响，可能存在高温硫均匀腐蚀和环烷酸的点蚀和冲刷腐蚀。c) 常二线直柴（硫含量0.08%，酸值1.62mgKOH/g）由泵抽出，所经过的温度大于220℃的高温部分是自抽出口至换热器E1-11管程之间的部分，其中管线材质均为20#钢，且物料流速流量较大，换热器管束材质为10#+渗铝，管箱材质为16MnR，该段设备及管线理论腐蚀速率超过0.38mm/a，是高温硫和环烷酸的易腐蚀部位。d)常二中物料硫含量0.18%，酸值2.88mgKOH/g，温度255℃，该段循环回流管线所用材质等级较高，发生腐蚀的风险小，但经过的E1-20/1.2、E2-18/1.2和E1-15换热器壳程均为