厦门地产大厦桩基及基坑支护施工组织设计管理.docVIP

主要施工方法 （一）、 冲孔灌注桩施工方法 冲孔灌注桩工艺流程框图 场地地质条件复杂，场地内填土层含大量条、块石及抛石、等，厚度3.7—15.7m。在冲孔灌注桩施工前，需进行处理，围护桩采用大面积换填，将原有回填抛石挖出用粘土回填，换填深度根据地下水位而定，尽可能地挖深；工程桩采用人工挖孔深度约4m左右。场地分布地层还有淤泥、全风化花岗岩、强风化花岗岩、中风化层花岗岩。由于有3.7—15.7m填土层因此机械成孔采用冲孔桩机，施工方法如下： 1、测量放样 （）（）30cm长钢筋或木桩钉牢在地面作为放样标志，每一桩设四个辅助点，便于埋设护筒或人工护壁开挖时，校正桩位。 （）（）mm钢板卷制而成，护筒内径大于桩直径100mm，埋设深度一般为1.50—2.00m。 （2）、用十字交叉法校正护筒中心与桩位中心偏差控制在20mm以内。 （3）护筒四周用粘性土分层夯实。 3、人工挖孔砼护壁施工 （）100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的塔接长度不得少于50mm。 （）（）（）24小时后进行，护壁混凝土强度为C20。 （）（）（）（）30-50cm。混凝土应加速凝剂，加快凝固速度。 4、设置泥浆循环系统 （）（）1cm。 6、成孔 （） ①、开孔时应低锤密击，表层为回填抛石可加粘土，反复击实造壁。采用低冲程，浓泥浆，少循环的工艺技术。 ②、如遇孤石应高低冲程交替冲击，可防止孔斜及可将大孤石击碎或将小孤石挤入孔壁。 ③、如发现孔斜时，应及时填适量碎石后再进行冲击，直至修正桩孔。 ④、终孔后，如有必要，使用验孔器测试孔斜情况。 （）、、、（）、、、、、、、 图□ 钢筋笼制作、吊装流程图 （2）、、d。 ③、、d且不少于含泥砾砂以下1.0m为加密区，间距10cm，其余间距20cm。 ⑤、、、、（3）、、、、、、 ⑦、、、mm钢管，壁厚2MM 。从黄海高程0.5米以下每间隔500MM 设置2个￠m，每节管接毕，即向管内注满清水，以检查焊缝是否密封，观察是否漏水，如有漏水及时检查钢管，钢筋下前，将钢管点焊固定在钢筋笼箍筋上。钢管沿桩孔全长设置，上端止于距地表0.2—0.3m，以防外力损伤。钢管下端宜密封焊死。 （2）注浆、 在支护桩灌芯后48小时进行注浆，水灰比0.5~0.7，掺入水玻璃以加快水泥初凝，注浆量100KG /米。 10、泥浆外运 施工中排出的泥浆经沉淀池处理后，夜间采用密封式罐车有组织地运至指定地点排放，场地内所有废水必须经排水沟进入沉淀池后才能排入污水管道，车辆必须在冲洗台上冲洗干净方可开出工地大门，以免污染通路。 （二）、冠梁与支撑施工 1、材料方面： 垫采用C15商品砼，冠梁与支撑采用泵送（泵车）C30商品砼，在浇灌砼前已将任务单下达。 施工机具方面： 1）、平板振动器进场三台； 2）、插入式振动器已进场10台；振动棒进场10条； 3）、照明灯具已具备。 3、现场方面： 垫层砼浇灌前，基槽已通过验槽； 冠梁浇灌前，钢筋与模板检验批已通过验收； 地基上或基土上浇捣混凝土时，清除淤泥和杂物，并有排水和防水措施。 混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等进行清理；对模板的缝隙和孔洞堵严；对木模板浇水但避免有积水。 4、砼运输和浇捣 混凝土运输以最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点， 混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的延续时间少于120min。 混凝土在运输中保持其匀质性，作到不分层、不离析、不漏浆；运到浇筑地点具有要求的坍落度，当有离析现象时，应进行二次搅拌方可入模。 锁口梁及环梁施工缝留置（见附图） 浇筑杯形梁时应注意梁底标高和梁顶的位置，防止环梁倾斜。浇筑时，先将环梁底混凝土振实并稍停片刻待其沉实，再对称均衡浇筑环梁模四周混凝土。 浇筑锁口梁时先浇周围，后浇中间，每层混凝土浇完后，应有规则等距地用振动棒垂直插入先浇筑的混凝土层5CM，使其达到密实。而不应随意从任意角度，采用不同距离插入振动棒，且深度未伸入下层表面，这样将使混凝土不均匀密实，上下层不能很好结合。 在浇筑时应将梁顶标高打在模板上，浇筑砼时通过拉线来控制斜度，在砼初凝前分两次抹好。 采用振捣器捣实混凝土时，每一个振点的振捣时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不在沉落。振动距离不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，当采用表面振动器，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。 混凝土自然养护 5、砼养护 1）、浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水； 2）、凝土的浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7天； 3）、水次数应能保持混凝土处于湿润状态； 4）、凝土的养护用水应与拌制水相同； 5）、在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏