精益生产培训课程PPT.ppt

精益生产培训课程;大 纲; 第一章 精益生产概论;1、什么是精益生产;汽车的生产制造发展到如今，已经历了三个阶段。这就是从单件小批量生产到大量生产阶段，再发展到当今多品种小批量。 据日本丰田汽车公司统计资料，三个月中，公司共生产了364000辆汽车，共4个基本车型，确有32100种型号，平均一种型号的产量是11辆，最多是17辆，最少的是6辆。如何生产？日本人选择了精益生产。;2、精益生产由来;日本企业的迅速崛起震惊了美国，为重振美国制造业，美国麻省理工学院的国际汽车组织开展了“国际汽车计划”，耗时5年,对日本在世界各地的汽车工厂进行了广泛的调研，并在1992年发表了名为“改变世界的机器”。人们开始熟知精益生产方式。随后还有95《精益思想》出版，让人们从“精益思想”角度思考自己的企业，从制造业到其他行业，成为管理哲理; 二战后日美的工业性之比为1：9;3、为何要精益生产;精益生产的目的是利润，我们以利润为目标，去了解实现利润的过程，通过这个过程也就明确了如何达到精益生产。 利润=收入-成本《现代企业管理》p163 ;qcd 如何保证质量、准时交货、低成本？答：管理好质量、自动化人机防错及时化生产(JIT 准时化生产- 必要的时候，生产、搬运必要数量的必要产品)、提高人的效率、消除各种浪费。 如何开展质量管理工作？如何实现自动人机防错？如何实现JIT?如何消除各种浪费？ 答：………..我们来画一张表。丰田公司做到了。;5、精益化生产的指标;了解了其定义、由来及其体系框架，如何更简单的描述它呢？ 它源于一种哲理：以最经济的方法特别关注减少浪费来实现改进。 运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益。 ;精益生产核心思想在于消除浪费 精益生产的五个基本原则： 沃迈克和琼斯在1995年出版了《精益思想》一书，将丰田的精益生产方式总结出5个基本原则 正确地确定价值（从顾客角度） 识别价值流（原材料-成品并赋予价值的的全部活动） 流动（无瓶颈设备好、无质量） 拉动（需要时得到需要的东西） 尽善尽美（四个的结果）;丰田工厂;丰田工厂;工位器具放置 5S定置 工序作业标准可视化;员工培训道场 培训计划;员工的一份改善提案;第二章 识别浪费;1、浪费的定义; ①制造过剩的浪费 ②库存的浪费 ③搬运的浪费 ④制造不良的浪费 ⑤停工待料的浪费 ⑥动作的浪费 ⑦加工本身的浪费;2.1制造过剩( 早);2.1对策;2.2库存浪费（成半成）;2.2对策;2.3搬运浪费;2.3对策;2.4制造不良浪费;2.4对策;2.5等待浪费;2.5对策;2.6动作浪费;2.6对策;2.7加工本身浪费;3、我们的现场有哪些浪费？;4、如何消除;第三章 精益生产技术体系核心工具;1、标准化作业简介;1.1标准化作业简介;①明确以低成本生产优良品质产品的有效率的制造方法最少人员、最低在库、效率最高 ②用作目视化管理的工具品质检查频度、生产的必要时间、应该的作业顺序、最少的标准中间在库、必须的操作安全 ③用作改善的工具没有标准，即没有正常与异常区别的地方，就不会有改善;1.3标准化作业-步骤;T.T=;1.5标准作业与作业标准;*;*; A B C ;4、生产均衡化;4、生产均衡化;5、价值流;第四章.精益化生产现场管理与班组建设;1、现场管理;1、现场管理;2、班组;3、班组长;3、??组长;4、5S;;4、5S;4、5S;4、5S;丰田班组组织机构;5、目视化管理;;它让人一眼看出工作状态，并在有任何异常情况时发出信号。典型的ANDON是一个置于高处的信号板。我们的机加工现场多数机床都指示灯，为最简单的ANDON，若将这些信号集中在一个信号板上，就是真正意义的ANDON。装配线同样适用。有了各种问题致生产线停止时，操作员通过“灯绳”启动信号灯，或自动启动信号灯。现场管理人员由此做出反应。;6、士气;谢谢！