设计步骤概述.doc

内容： 绘制××零件图一张（比例1：1） 编制××零件机械加工工艺卡一套 编制制××零件机械加工工艺过程卡一套 编制数控加工工艺文件一套 编写数控加工程序 编写毕业设计计算说明书一份 编程步骤　　拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等），加工路线（如进给路线、对刀点、换刀点等）及工艺参数（如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等）。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点（或切点）的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入cnc装置的存储器中。 设计内容及步骤 1、 对零件进行工艺分析 1）、分析技术要求 零件技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、粗糙度及材料和热处理等。 要分析主要和关键技术要求有哪些？加工难度如何？是否适合数控加工？材料的切削加工性能好不好？ 2）、分析结构工艺性 结构工艺性是指零件的形状、尺寸大小等制造的可行性和经济性。 要分析其结构是否合理？夹紧是否方便可靠？有无统一基准以便在一次安装中加工尽量多的表面？ 2、编程尺寸的确定 编程尺寸理论上应为该尺寸的误差分散中心。一般可先采用平均尺寸，最后根据试切结果修正。决不可简单地直接采用名义尺寸、基本尺寸来编程。 1）将基本尺寸核算成平均尺寸。 2）将尺寸标注改编成集中坐标式标注。 集中坐标标注法采用同一标注基准或直接给出尺寸的坐标值。这种标注方法即方便编程，又利于设计基准，测量基准和编程原点的统一，是符合数控加工特点的优选标注法。 3）计算各节点的坐标尺寸 根据零件的几何形状关系按一定数学方法（如三角、几何等）计算编程所需要的有关节点的坐标值。也可以利用绘图软件的坐标查询功能，采集各节点坐标。 3、毛坯选择 主要根据零件的力学性能、零件形状尺寸，批量大小等选择。常用毛坯种类有铸件、锻件、型材（棒料、板材等）、焊接件等。 4、工艺过程设计 1）选择定位基准：正确地选择定位基准，有利于保证精度，合理安排加工顺序。车削基准一般是外圆、轴端、中心孔等；铣削基准一般是基准平面、定位孔等。 2）、选择各表面的加工方法 加工方法选择主要根据被加工表面的类别和各种加工方法的经济精度选择，可查阅有关工艺手册。常用加工方法有： 外圆——车、精细车、磨、研磨、超精加工等； 内孔——钻、扩、铰、镗、拉、磨、光整加工等； 平面——铣、刨、车、磨、拉、研、刮削等； 曲面——数控铣、线切割等； 3）、确定加工顺序 一般按“先粗后精”、“基准先行”、“先面后孔”、“先主后次”、适当集中等原则，安排好各表面的切削加工、热处理、辅助工序的先后次序。 4）、确定走刀路线 走刀路线是刀具从起刀点开始，直至结束返回的路径。 为方便编程，应画好重要工序的工序简图，画上走刀路线轨迹。 5、选择机床、工艺装备等 1）选择机床 主要根据工件尺寸大小、精度高低来选择。即大工件选大机床，小工件选小机床；高精度工件选择精密机床，一般精度工件选择普遍机床。 机床类型根据工件形状选择：如轴类等回转工件可选车床；平面、沟槽、型腔、孔类可选铣床；需多次频繁换刀可选加工中心等。 2）、选择工艺装备 主要包括夹具、刀具、量具的选择。 单件小批生产尽量选择通用夹具，如卡盘、顶尖、平口钳，回转台等；数控机床适宜使用组合夹具。 除各种普通通用刀具外，数控机床优先选择各种机夹可转位刀具，必要时可采用高生产率的专用刀具和复合刀具。 量具一般选择卡尺、千分尺、百分表等。批量大时可采用各种量规等高效专用检具。 6、确定切削用量 切削用量是主轴转速（切削速度），背吃刀具和进给量三要素。要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床、刀具的能力，使切削加工既快又省。 切削用量选择原则是：粗加工时求省时，精加工时保质量。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册结合经验选定。 7、 填写工艺文件 1）、工序卡片 按加工顺序将各工序、工步的加工内容、所用刀具、切削用量等填写工序卡片。 2）、刀具卡 刀具卡中包括刀具编号、刀具结构、刀片型号材料等。 3）、加工进给路线图 将走刀路线用规定的线条表达出来，既方便编程又能防止刀具与工件、夹具碰撞。常用来说明较为复杂的工序。 8、编制加工程序 根据工序卡、刀具卡、走刀路线图，按规范的格式要求，编写出加工程序。 9、编写设计说明书 在完成上述工作的过程中或之后，将有关内容编写成册。 （工厂名） 综合工艺过程片卡 产品名称及型号 零 件 名 称 零 件 图 号 材 料 名 称 毛坯 种 类 零件重量 毛重 第