[工学]32 切削过程基本规律的应用.ppt

 一、切屑种类  二、切屑的流向  三、切屑的卷曲 图1为切屑在卷曲运动过程中与工件的待加工表面相碰，切屑折断成C形屑 图2为切屑与工作上的过渡表面相碰后形成圆卷形切屑 图3为切屑与车刀的后刀面相碰后折断形成C形或6形切屑。  四、切屑的折断 在图（a）中，厚度为hch的切屑受到断屑台推力FBn作用而产生弯曲，并产生卷曲应变。 在继续切削的过程中，切屑的卷曲半径由ρ0逐渐增大到ρ，当切屑端部碰到后刀面时，切屑又产生反向弯曲应变，相当于切屑反复弯折，最后弯曲应变εmax大于材料极限应变εb时折断。 折断条件：εmax＝ （ － ）≥εb 由上式可知，当切屑越厚（hch大），切屑卷曲半径ρ越小，材料硬度越高、脆性越大（极限应变值εb小）时，切屑越容易折断。 图 一、衡量切削加工性的指标 一定刀具耐用度T的切削速度VT VT越高，材料的切削加工性越好。 相对加工性 各种材料的V60与45#钢（正火）的V60比值。 生产中通常用相对加工性做为衡量标准。 工件材料的相对切削加工性及分级 切削力和切削温度 应用在：粗加工或机床动力不足 相同的切削条件下，切削力大、切削温度高的材料，其切削加工性就差。 已加工表面质量 精加工——表面粗糙度值 有特殊要求的零件——已加工表面残余应力、加工硬化 断屑的难易程度 应用在：自动机床或自动生产线上 切屑容易折断的材料，其切削加工性就好，反之，切削加工性就差 材料的化学成分 碳对切削加工性的影响 其他合金元素对切削加工性的影响 硅、铬、镍、钒、钼、钨、镉等合金元素的加入均会降低材料的可切削加工性。 硫、硒、铅等合金元素的加入可改善材料的切削加工性。 金相组织的影响 一般情况下，由塑性、韧性高或硬度、强度高的组织构成的材料，其切削加工性差。反之则好。 低碳钢中铁素体含量较高，所以强度硬度低，延伸率高，易产生塑性变形，不易加工。 淬火钢的组织以马氏体为主，所以硬度、强度均高，不易加工。 中碳钢的金相组织是珠光体加铁素体，具有中等的硬度、强度和塑性，因此容易加工。 灰铸铁中游离石墨比冷硬铸铁多，所以加工性好。 材料的机械性能对切削加工性的影响 材料的强度和硬度 工件材料的硬度和强度越高，切削加工性就越差。 材料的韧性 韧性大的材料，其切削加工性能差。 材料的塑性 材料的塑性越大，切削加工性越差。 材料的导热系数 材料的导热系数越高，切削加工性越好。 通过热处理改善材料加工性 如工具钢，一般经退火处理可降低硬度、强度、提高加工性。 有的工件材料通过调质处理，提高硬度、强度，降低塑性来改善加工性。如车制不锈钢2Cr13螺纹时，由于硬度太低，塑性较大，光洁度不易提高，当经调质处理后，硬度提高到HRC28时，塑性下降，光洁度可以改善，生产效率也相应提高。 还有一些工件材料，如氮化钢，为了减小工件已加工表面的残余应力，可采取去应力退火。 时效处理也是改善加工性的方法，如加工Cr20Ni80Ti3之前。先加热到1000℃保持数小时，然后在900-950℃温度下时效处理16小时，再在空气中冷却，这样处理可以提高切削加工性。 调整材料的化学成分 除了材料中的含碳量外，材料中加入某些合金元素时，将不同程度的影响材料的机械性能，进而影响材料的切削加工性。 选择材料加工性好的存在状态 低碳钢以冷拔及热轧状态最好加工； 中碳钢以部分球化的珠光体组织最好加工； 高碳钢则以完全球化的退火状态加工性最好。 对难加工材料，采取其他相应的对策 选择合理的刀具材料、刀具几何角度、切削用量、选用合适的设备和加工方法等。 刀具是直接进行切削加工的工具。切削过程中，切削力的大小，切削温度的高低，切屑的连续与碎断，刀具耐用度的高低，加工质量的好坏，生产效率和生产成本的高低，都与刀具几何参数的选择有很大关系。 刀具几何参数包括刀具几何角度、切削刃的刃口形式、切削刃形状和刀面形式等内容。 合理的刀具几何参数可保证工件加工质量，延长刀具寿命，提高生产效率，降低生产成本。 前角的功用 前角影响切削变形和摩擦，从而影响切削力、切削热和切削功率。 前角影响刀具的锋利性，同时影响切削刃和刀头的强度及刀头散热条件。 1）增大前角能减小切屑的变形，减少切削力，降低切削温度和动力消耗。 2）增大前角能改善切屑对前刀面的摩擦，减少刀具磨损，提高刀具耐用度。 前角的功用 3）增大前角能改善加工表面质量，抑制积屑瘤的产生，减少切削振动。 4）前角过大，将削弱刃口强度，减少散热体积，导致热应力集中，切削区局部温度升高，容易造成刀具破损和磨损。 5）由于