压铸件设计演示幻灯片.ppt

4.3 压铸件设计;4.3.2 压铸件浇注系统的设计;（2）直浇道的设计 A 典型的立式冷压室压铸机上的直浇道 喷嘴+浇口套+定型上的相应孔洞 B 卧式冷压室压铸机上的压铸件上的浇注系统的直浇道与压射余料合二为一。在定型上作为压室的延长段用专门的浇口套形成。所以直浇道的直径与压室的直径相同。 C 热压室压铸机用的直浇道 其中心孔由分流锥形成，较长。;4.4 压铸型设计;4.4.1 压铸型的总体结构;4.4.2 型架部分设计;4.4.4 抽芯机构设计;4.4.6 排溢系统设计;5. 挤压铸造; 挤压铸造工艺是1937 年由前苏联发明的, 它在二次大战期间为军品有色金属件的紧急生产曾发挥重要作用, 并已形成较大产业规模。在20 世纪五六十年代, 先后传入我国和世界各地 20 世纪80年代, 日本宇部公司开发成功HVSC 和VSC 系列挤压铸造机。目前, 宇部挤压铸造机已销售307 台, 最大设备合模力3 500 t, 日本丰田公司的轮毂生产厂拥有14 VSC1500- VSC1800 挤压铸造设备, 已形成年产400 多万只高档汽车铝轮的生产能力。该公司还拥有年产120 万只复合材料活塞的生产厂,并已在23 种车辆得到使用。此外, 日本的日产汽车、马自达、Art、U-mold 和Tosei 等公司及美国SPX、Amcast 等大公司也拥有挤压铸造生产厂或车间。;在中国, 挤压铸造是从20 世纪六七十年代开始发展的。首先是在部分军工产品, 气密性仪表铝件、铝活塞、阀体、铜轴瓦等得到应用。20 世纪九十年代, 随我国摩托车行业发展, 使挤压铸造产业得到了一个飞跃。仅摩托车铝轮毂已形成年产300 万只的能力。当前, 国内有100 多台设备在工作。目前国内外生产的大型受力零件有: 重25- 50kg 的坦克铝合金负重轮, 外廓尺寸为1 200 mm ×400 mm ×300 mm 的汽车底盘铝横梁。以及大型载重汽车铝轮毂等。;5.1 挤压铸造成形特点; 过共晶Al2Si 合金 过共晶Al2Si 合金中的初晶Si 属块状硬脆相,它的存在虽提高材料耐磨性,但严重影响切削加工性能和力学性能。因此,初晶硅的细化就成为此类合金最主要的问题。压力下结晶对此类合金会产生如下影响。 (1) 在一定程度上细化初晶硅颗粒,提高其分布的均匀性,达到一定的变质效果。但此种施压的变质效果仍不如磷变质。因此采用挤压铸造和磷变质的复合工艺可得到更好的细化效果。 (2) 由于压力下的快速冷却作用,加之压力又使原子扩散减慢,硅结晶延迟,共晶体增多,因此施压对共晶硅也有 明显的变质作用。 (3) 压力可有效抑制此类合金大的缩松 倾向,制成组织致密的铸件。; 高强韧A12Cu 合金研究 华南理工大学研究的代号为HGZL201 合金,其化学成分(质量分数) 为4. 5 %～6. 0 %的Cu , 0. 2 %～0. 8 %的Mn ,0. 2 %～0. 8 %的Mg ,并添加有Zr 、V、Sc 、Ti和B 等,在挤压铸造条件下,具有优良的强韧性。其力学性能明显好于金属型重力铸造,且组织更细密,用挤压铸造工艺,可生产出能取代锻件的高性能铸件。; 高力学性能的Al2Si 系合金; 主要是研究了压力对Zn2Al 状态图和对ZA421 和ZA423 等常用亚共晶锌合金组织与性能的影响。加压可使Zn2Al 状态图中的β+α共晶点向高温富锌方向移动;可细化合金组织,提高合金力学性能。;5.2 挤压铸造工艺;5.2.1 主要工艺参数;4、保压时间 挤压充型后压力的保持时间应坚持到铸件完全凝固为止。一般按铸件的最大壁厚推算保压时间。当壁厚50mm时，铝合金铸件、铸铁件、铸钢件的保压时间可按每mm铸件壁厚需时0.5s推算，而铜合金件则按1.5s/mm推算；当铸件最大壁厚为50~100mm时，铜合金铸件仍按1.5s/mm估算，铸铁和铸钢件的保压时间仍按0.5s/mm估算，而铝合金铸件的保压时间则按1~1.5s/mm估算保压时间。;6、金属浇注温度 铸型垂直合型挤压铸造时的金属浇注温度偏低有利（有利于提高铸件内部质量和铸型的工作寿命），常比砂型铸造和金属型铸造低，一般挤压铸造时金属浇注温度比该金属的液相线高50~100 ℃ ，但也有采用半固态金属挤压铸造的情况。;5.2.2 主要设计要素;5.2.3 挤压铸件的热处理技术; (2) 应使用水剂涂料,要禁止用油剂或腊基涂料,而且浇注前,一定要将料缸,型腔中的水气吹干。;5.3 挤压铸造设备; 20世纪90年代以后,挤压铸造机呈现多方向发展的趋势。其一,随着计算机控制系