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第七部分:精益思想与文化建立7.3 自主研究与全员参与 案例 QC小组活动 针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。 推行QC小组活动的意义有： —通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力； —通过QC手法学习与运用，加强企业的基础管理； —通过循序渐进的课题活动，创造有活力的工作场所； —发挥群众智慧，全员参与经营。 Quality Control Cycle 第七部分:精益思想与文化建立7.4 活用改善工具是精益改善成功的关键 精益改善工具都是相对的，在使用时要考虑本公司的实际情况 精益状态是一种追求，每天改善一点点，就会有大进步； 改善的理念是对的，要坚持; 要活用管理工具进行改善。 第七部分:精益思想与文化建立7.4 活用改善工具是精益改善成功的关键 前言 精益生产模式来自日本丰田公司，丰田公司形成这样高效率的生产模式绝非一天两天、一年两年的时间，而是几十年来坚持不懈，持之以恒，不断改善的结果。当下许多企业的管理水平参差不齐，在推行JIT时遇到的问题也是千奇百怪，因此许多企业推行有“失败”的经历，并从此对JIT有了错误的认识，在这里推荐这些企业不妨先从一些改善开始，逐渐推进。 何谓改善？ 所谓改善，是指企业在运作管理中出现了问题，或意识到可能会出现问题，因此寻求方法、对策，解决问题或避免可能带来的影响，从而使企业摆脱危机，健康成长。 精益改善项目是一些企业开展的改善活动的总结。 第七部分:精益思想与文化建立7.4 活用改善工具是精益改善成功的关键 改善项目 Q C D S M 1、“降低库存，提高在库品周转率”项目改善 ◎ 2、“生产效率提高”项目改善 ◎ ◎ 3、“供应商能力提升”项目改善 ◎ 4、“减少设备故障，降低停滞时间”项目改善 ◎ 5、“降低异常品质问题发生”项目改善 ◎ ◎ 6、“柔性生产体制建立”项目改善 ◎ 7、“快速切换品种”（ SMED ）项目改善 ◎ 8、“生产线布局”项目改善 ◎ 9、“生产现场目视化管理”项目改善 ◎ ◎ 10、“消除浪费活动”项目改善 ◎ ◎ 第七部分:精益思想与文化建立7.4 活用改善工具是精益改善成功的关键 1、选定改善项目 10、结果巩固，再改善 9、改善总结，效果评估 8、改善过程跟踪 7、改善实施 6、确定改善方案 5、现状调查 4、小组成员培训 3、确定改善目标 2、确定改善小组 第七部分:精益思想与文化建立7.4 活用改善工具是精益改善成功的关键 改善背景：公司每月营业额为300万元，但长期库存的材料、半成品金额均在600-700万元之间，占用了大量资金。 企业产品：照相机 改善方案： 1、对近百种材料、部件进行采购周期分析，按采购周期划分为3类； 2、对过去一年间的材料、部件的使用情况进行调查，为设定安全库存和缓冲库存提供依据； 3、连接各工序，建立单件的、连续流动，并在工序间设立半成品超市、看板等，实施拉动生产； 4、做好生产线平衡维护，按类别周期实施采购。 改善时间：4个月 改善效果：库存：600万 200万 周转率200% 70% 第七部分:精益思想与文化建立7.4 活用改善工具是精益改善成功的关键 改善背景：设备故障发生率高，维修维护时间长 产品：橡胶加工（切断机、研磨机、成型机、混炼机、加硫机） 改善方案： 1、设备操作标准化； 2、设备点检、维护保养标准化； 3、一年来设备病例管理档案建立； 4、设备备品备件采购、日常管理标准化； 5、全员设备管理知识宣传的开展。 改善时间：6个月 改善效果：故障发生率4次/月.台 0.3次/月.台 停滞时间115分钟/月.台 13分钟/月.台 建立设备相关文件：128份 第七部分:精益思想与文化建立7.4 活用改善工具是精益改善成功的关键 改善目的：提高效率，使问题显现，便于管理 企业产品：电子产品组装 改善方案： 1、建立模范样板区； 2、进行目视化管理改善的方法说明； 3、全员改善动员，改善建议提出； 4、实施改善（办公室、生产线、设备、仓库）。 改善时间：6个月 改善效果：改善期间员工提出改善建议共2000件（人均10件） 实施目视化的项目计：200个 可计算的经济效益：30万 不可计算的经济效益：操作的便利，现场的整洁，员