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产品质量先期策划与控制计划 Advanced Product Quality Planning and Control Plan Advanced Product Quality Planning 概念 APQP是项目管理方法在产品开发过程中的应用； “先期”是指从概念开发到产品和过程确认； 持续改进：只能通过“在这个项目中得到的经验应用在下一个项目中”来实现； APQP仅仅是一个指南，顾客会有更详细的要求文件；APQP加上顾客的详细要求构成一个实际的产品开发过程。 APQP之益处 引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品 APQP第一章 计划和确定阶段 （设计定义阶段） 初始过程流程图： 从进货检验到产品交付顾客的全过程 其过程（工序）名称将与PFMEA、控制计划、作业指导书等过程文件一致。 可以用来识别设备、场地、量具、重要特性、重要的控制方法等过程因素 初始特殊特性清单 主要是产品特性 特性可以在产品的不同层级（系统、子系统、零件、材料）上识别 通常分为与安全/法规有关、与主要性能功能及顾客满意度有关、一般特性等级别。也有顾客定义为更多的级别。 APQP第二章： 产品设计和开发阶段 可制造性和装配性设计 装配成本： 装配时间 装配级别 装配方法 循环时间 零件数量 体积 方案 质量 标准 公差 搬运 JIT 可制造性和装配性设计 制造成本 零件 过程 体积 工具 功能 修整 公差 尺寸 标准 供应商 样件 质量 可制造性和装配性设计 方法： 材料 方便 消除搬运困难 工具最少 支持较重的重量 建立刚性机座和夹具 沟通 自动搬运 无盲点操作 自夹紧 利用重力 无最终调整 APQP第三章： 过程设计与开发 （生产准备） 生产准备？ 工艺准备 供应商开发 设备、工装开发 场地准备 人员准备 车间平面布置图 是策划的结果，不是定置管理图； 是“精益生产”研究的结果； 是制造过程开发的结果，不只是工艺设计的结果。 精益生产 基础：标准作业、改善（KAIZEN）、平顺化 支柱：准时制（节拍时间、拉动生产）、自动化（防错、人机工程、） 工具：5S、KANBAN、TPM、快速更换工装、目视管理、合理化 特性编号：可以是流程图、FMEA及其它已完成或在完成之中的文件编号 变差与控制方法 机器为主的变差——维修和更新机器、详细的预防性维护方案、SPC图、防错技术、特殊机器作业指导书、年度尺寸检查、…… 操作人员为主的变差——使操作人员有资格和培训、目视辅助、防错技术、时间和动作研究、查核清单、…… 输入零件为主的变差——供应商认证、单一供应商、进货检验、定期访问、全尺寸检验、… 工具为主的变差——修磨工作业指导书、工具磨损的SPC、工具设定作业指导书、…… 变差与控制方法 预防性维护为主的变差——维护时间表、维护作业指导书、维修查核单、培训… 装置/平台/定位为主的变差——标准平台和装置、磨损历史、全尺寸检验、…… 设定为主的变差——设定培训、首件检查、设定查核清单、…… 环境为主的变差——机器防护、环境参数监控…… 反应计划 面对的情况： 失效发生、过程出现“非控制状态”、过程得到改进、操作者权限增加 典型的反应： 遏制、调查、记录（好的和坏的事变）、其他 作业指导书 目视辅助： 图片 流程图 图表 样品 录像 表格 查核单 人员技能与培训 在第一阶段就应制定人员培训计划 在首件制造和试生产之前，应对操作者和检验、维护人员进行培训 作业人员典型的技能包括： 统计过程控制、能力研究、问题解决法、使用作业指导书、设定、检验、使用量具、预防性维护、保留记录、防错技术 维护培训矩阵表 APQP第四章： 产品和过程确认 APQP第五章 反馈、评定和纠正措施 （批量生产） Advanced Product Quality Planning 过程设计和开发Process Design and Development 产品/过程体系评审 对策划产品的制造单位的质量体系进行评审，以确认其现有条件是否适合新产品的制造。按照评审的结果对现状进行改进，并反映在质量体系文件和控制计划中。 小组有权制定评审的检查表。 流程图 Advanced Product Quality Planning 过程设计和开发Process Design and Development 过程流程图 过程流程图示意性地表示现有的或提出的过程流程。 过程流程图应用来识别改进，找出重要和关键的产品/过程特殊特性。 过程流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。 过程流程图是进行PFMEA和制定控制计划的前期工作。 Advanced Product