机械制造基础--第3章 金属切削过程及其基本规律.ppt

第三章金属切削过程及其基本规律 3.1研究金属切削过程的意义及方法 3.1.1研究金属切削过程的意义：通过研究揭示金属切削过程的变化规律，用于指导生产。它是研究切削力、切削热、刀具磨损及加工表面质量的基础。 3.1.2　研究金属切削过程的方法 （1）侧面方格变形观察法 将工件侧面抛光，画出细小的方格，在低速切削时观察直角自由切削工件材料的变形过程。 （2）高速摄影法：利用高速摄影机拍摄被切削试件的侧面，可以得到一个完整的切屑形成过程的真实图像。常用的高速摄影机每秒可拍几百幅到一万幅以上。 3.快速落刀法 利用一种特殊的刀架，叫做“快速落刀装置”，在一瞬间使刀具以很快的速度脱离工件，可获得一个在一定切削条件下的切屑根部标本。这个标本可供研究在该切削条件金属切削层的变形情况。 常用结构：手锤敲打，爆炸式落刀装置（速度更快） 4.扫描电镜显微观察法：用扫描电子显微镜观察切屑的变形情况。 5.光弹性、光塑性试验法 3.2 金属切削过程 3.2.1金属切削过程中三个变形区的划分及其变形规律 第一变形区：沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化 第二变形区：切屑底层金属晶粒纤维化 第三变形区：已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压和摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化。 3.2.2 切屑的种类和切屑变形 1.带状切屑：内表面光滑，外表面成毛茸状。切削过程平稳，波动小。塑性材料、切削速度高、前角大、切削厚度小。 2.挤裂切屑：塑性金属，外表面可见明显裂纹的连续带状切屑；切屑所受剪应力在局部超过了工件材料的屈服强度，使切屑外表面产生了明显的裂纹；有轻微振动。 3.单元切屑：塑性金属；切屑呈颗粒状。切屑所受剪应力超过了工件材料的屈服强度，裂纹贯穿了整个切屑；振动较大；工件表面可见明显波纹。 4.崩碎切屑：脆性金属；振动较大已加工表面粗糙度较大。 认识各类切屑形成的规律，就可以主动控制切屑的形成，是其向着有利于生产的方向转化。如，在加工塑性材料时，在挤裂切屑状态下，改变刀具前角、切削速度、切屑厚度就可以改变切屑状态。 2.切削变形的度量方法 （1）切削厚度压缩比：实践证明，在切削过程中，刀具切下的切屑厚度通常都要大于工件上切削层的厚度，而切屑长度要小于工件上切削层的长度。 定义切屑厚度与切削层厚度之比为切削厚度压缩比，也叫厚度变形系数。 切屑厚度压缩比直观地反映了切屑的变形程度，且较容易测量。 （2）相对滑移量 剪切角：滑移剪切面与切削速度方向之间的夹角称为剪切角。 切削厚度压缩比、相对滑移、和剪切角三者的关系参见公式3－3 剪切角、相对滑移、和切削厚度压缩比是通常用以表示切屑变形程度的三种方法。它们是根据纯剪切的观点提出的，但切削过程是复杂的，既有剪切，又有前刀面对切屑的挤压和摩擦作用，用这些简单的方式不能反映全部的变形实质。如切削厚度压缩比等于1时，似乎表示没有切屑变形，但实际上有相对滑移存在。 3.3.3　前刀面上的摩擦和积屑瘤 1.前刀面上的摩擦 前刀面上有两种摩擦形式：内摩擦和外摩擦；一般情况下内摩擦力占总摩擦力的８５％ 内摩擦：切削过程中，在高温高压作用下，切屑底部与前刀面发生粘结现象，切屑与前刀面间的摩擦就不是普通的摩擦，而是切屑和刀具粘结层与其上层金属之间的内摩擦，这种内摩擦实际就是金属内部的剪切滑移，它与材料的流动应力特性以及粘结面积大小有关，和外摩擦的规律不同。 前刀面上的平均摩擦系数参见公式3.4 2.积屑瘤 （1）积屑瘤现象：在加工塑性金属材料时，在某一切削速度范围内，在前刀面靠近切削刃处会粘结一小块工件材料，硬度比工件材料高，这个金属硬块称为积屑瘤。 （2）积屑瘤的形成过程 切削过程中，由于高温高压的作用，使切屑在前刀面上形成了滞留，当滞留层冷作硬化后，形成了能抵抗切削力作用而不从前刀面上脱落的刀瘤核，在刀瘤核的外侧继续产生着滞留层及冷作硬化，这样在刀瘤核上粘结物接连不断地堆积，形成了刀瘤。当刀瘤长到一定高度时，切屑与前刀面的接触条件和受力状况发生变化，积屑瘤不再继续生长，一个完整的积屑瘤便形成了。 （3）积屑瘤对切削加工的影响 1）对切削力的影响：积屑瘤粘结在前刀面上，增大了刀具的实际前角，可使切削力减小。但由于积屑瘤的不稳定性，在切削力的作用下不定期的脱落、生长，导致了切削力的波动。另外，由于积屑瘤形成的刃口钝圆半径大，会加大切削变形区的波及范围。 2）对已加工表面粗糙度的影响：由于积屑瘤顶部的不稳定性，造成切削厚度的波动，其碎片随机散落，可能会留在已加工表面上。另外，积屑瘤形成的刃口不光滑，会使已加工表面变得粗糙。 3）对刀具的影响：积屑瘤硬度很高，附着在刀刃上可以替代刀刃进行切削，在一定程度上起到了保护刀刃的作用。但积屑瘤在脱落的时候有可能造成刀具的粘结磨损。 积屑瘤对加工过程的影响多为不利影响，