课题七 钢的热处理3.pptVIP

第三节 钢的表面热处理 对工件表面进行强化的金属热处理工艺。它不改变零件心部的组织和性能 。广泛用于既要求表层具有高的耐磨性、抗疲劳强度和较大的冲击载荷，又要求整体具有良好的塑性和韧性的零件，如曲轴、凸轮轴、传动齿轮等。表面热处理分为表面淬火和化学热处理两大类。 一、钢的表面淬火 仅对钢的表面加热、冷却而不改变其成分的热处理工艺称为表面淬火。表面淬火使工件表层得到高硬度的淬火马氏体，而心部仍然保持原有的韧性。其主要种类有： 感应加热淬火和火焰加热淬火两类。 1、感应加热表面热处理 如图所示将工件放在通有高频(中频、工频)电流的线圈中，利用感应电流通过工件产生热效应（集肤效应），使工件表层(或局部)迅速加热并进行快速冷却的淬火工艺，叫感应加热表面淬火。 感应加热的基本原理 感应线圈中通以交流电时，即在其内部和周围产生一与电流相同频率的交变磁场。若把工件置于磁场中，则在工件内部产生感应电流，并由于电阻的作用而被加热。由于交流电的集肤效应，靠近工件表面的电流密度大，而中心几乎为零。工件表面温度快速升高到相变点以上，而心部温度仍在相变点以下。感应加热后，采用水、乳化液或聚乙烯醇水溶液喷射淬火，淬火后进行180~200℃低温回火，以降低淬火应力，并保持高硬度和高耐磨性。 表面淬火一般用于中碳钢和中碳低合金钢,如45、40Cr、40MnB钢等。用于齿轮、轴类零件的表面硬化，提高耐磨性。 感应加热表面热处理的特点 (1) 高频感应加热时，钢的奥氏体化是在较大的过热度（Ac3以上80℃～150℃)进行的, 因此晶核多, 且不易长大。 (2) 表面层淬得马氏体后, 由于体积膨胀在工件表面层造成较大的残余压应力, 显著提高工件的疲劳强度。 (3) 因加热速度快，没有保温时间，工件的氧化脱碳少。另外，由于内部未加热，工件的淬火变形也小。 (4) 加热温度和淬硬层厚度（从表面到半马氏体区的距离）容易控制，便于实现机械化和自动化。 感应加热设备： 主要是感应加热频率的选择：根据热处理及加热深度的要求选择频率，频率越高加热的深度越浅。 高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5~2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。 中频(1~10KHZ)加热深度为2~10mm，一般用于直径大的轴类和大中模数的齿轮加热。 工频(50HZ)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用于较大尺寸零件的透热，大直径零件（直径300mm以上，如轧辊等）的表面淬火。 2、火焰加热表面淬火 火焰加热表面淬火是用乙炔－氧或煤气－氧等火焰加热工件表面，进行淬火。 火焰加热表面淬火和高频感应加热表面淬火相比，具有设备简单，成本低等优点。但生产率低，零件表面存在不同程度的过热，质量控制也比较困难。因此主要适用于单件、小批量生产及大型零件（如大型齿轮、轴、轧辊等）的表面淬火。 火焰加热表面淬火示意图 火焰淬火方法 二、钢的化学热处理 化学热处理是将钢件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表面，改变其化学成分和组织，达到改进表面性能，满足技术要求的热处理过程。 化学热处理的种类：有渗碳、渗氮、碳氮共渗、氮碳共渗及渗金属等。 化学热处理三个基本过程： 分解、吸收、扩散 1、渗碳 （1）概述 概念：增加钢件表面含碳量和一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并使碳原子渗入表层的化学热处理工艺。 目的：使钢件在热处理后获得高的表面硬度、耐磨性及高的疲劳强度和弯曲疲劳强度。 方法：固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳。 渗碳用钢：15、20钢等低碳钢。 气体渗碳工艺： 将工件装在密封的渗碳炉中，加热到900℃～950℃，向炉内滴入煤油、苯、甲醇等有机液体，或直接通入煤气、石油液化气等气体，通过化学反应产生活性碳原子，使钢件表面渗碳。渗碳使低碳(0.15～0.30%)钢件表面获得高碳浓度（约1.0%）。 渗碳工艺曲线 分为升温排气、强渗、扩散及降温冷却四个阶段 （2）渗碳后的热处理 ① 直接淬火 渗碳后直接淬火，由于渗碳温度高, 奥氏体晶粒长大, 淬火后马氏体较粗, 残余奥氏体也较多, 所以耐磨性较低, 变形较大。为了减少淬火时的变形, 渗碳后常将工件预冷到830℃～850℃后淬火。 ② 一次淬火 是在渗碳缓慢冷却之后, 重新加热到临界温度以上保温后淬火，心部组织要求高时 一次淬火的加热温度略高于Ac3。对于受载不大但表面性能要求较高的零件, 淬火温度应选用Ac1以上30℃～50℃, 使表层晶粒细化, 而心部组织无大的改善, 性能略差一些。 ③ 二次淬火 对于力学性能要求很高或本质粗晶粒钢, 应采用二次淬火。第一次淬火是为了改善心部组织, 加热温度为Ac3以上30℃～50℃。第二次淬火是为细化表层组织, 获得细马氏体和均匀分布的粒状二次渗碳体, 加