解析并有效预防铝合金阳极氧化故障的方法.pdf

解析并有效预防铝合金阳极氧化故障的方法 铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极，以铅板作阴 极在硫酸、草酸、铬酸等水溶液中电解，使其表面生成氧 化膜层。其中硫酸阳极氧化处理应用最为广泛。铝和铝合 金硫酸阳极氧化氧化膜层有较高的吸附能力，易进行封孑 L 或着色处理，更加提高其抗蚀性和外观。阳极氧化膜层厚 一般 3～15μm，铝合金硫酸阳极氧化工艺操作简单，电解 液稳定，成本也不高，是成熟的工艺方法，但在硫酸阳极 化过程中往往免不了发生各种故障，影响氧化膜层质量。 认真总结分析故障产生的原因并采取有效预防措施，对提 高铝合金硫酸阳极氧化质量有重要的现实意义。 1 常见故障及分析 (1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后，发生局部无氧化摸， 呈现肉眼可见的黑斑或条纹，氧化膜有鼓瘤或孔现象。此类 故障虽不多见但也有发生。 上述故障原因，一般与铝和铝合金的成分、组织及相的均匀 性等有关，或者与电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂 质等有关。铝和铝合金的化学成分、组织和金属相的均匀性 会影响氧化膜的生成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化膜容易 生成，膜的质量也较佳。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金， 氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰，光泽性不好。 如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、微杂质偏析或者 热处理不当所造成各部分组织不均匀等，则易产生选择性氧 化或选择性溶解。若铝合金中局部硅含量偏析，则往往造成 局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空等。 另外，如果电解液中有悬浮杂质、尘埃或铜铁等金属杂质离 子含量过高，往往会使氧化膜出现黑斑点或黑条纹，影响氧 化膜的抗蚀防护性能。 (2)同槽处理的阳极氧化零件，有的无氧化膜或膜层轻薄或 不完整，有的在夹具和零件接触处有烧损熔蚀现象。这类故 障在流酸阳极氧化工艺实践中往往较多发生，严重影响铝合 金阳极氧化质量。 由于铝氧化膜的绝缘性较好，所以铝合金制件在阳极氧化处 理前必须牢固地装挂在通用或专用夹具上，以保证良好的导 电性。导电棒应选用铜或铜合金材料并要保证足够接触面 积。夹具与零件接触处，既要保证电流自由通过，又要尽可 能减少夹具和零件间的接触印痕。接触面积过小，电流密度 太大，会产生过热易烧损零件和夹具。无氧化膜或膜层不完 整等现象，主要是由于夹具和制件接触不好，导电不良或者 是由于夹具上氧化膜层未彻底清除所致。 (3)铝合金硫酸阳极氧化处理后，氧化膜呈疏松粉化甚至手 一摸就掉，特别是填充封闭后，制件表面出现严重粉层，抗 蚀性低劣。这一类故障多发生在夏季，尤其是没有冷却装置 的硫酸阳极化槽，往往处理 1-2 槽零件后，疏松粉化现象就 会出现，明显地影响氧化膜的质量。 由于铝合金阳极氧化膜电阻很大，在阳极氧化工艺过程中会 产生大量焦耳热，槽电压越高产生热量越大，从而导致电解 液温度不断上升。所以在阳极氧化过程中，必须采用搅拌或 冷却装置使电解液温度保持在一定范围。一般情况下，温度 应控制在 13～26℃，氧化膜质量较佳。若电解液温度超过 30℃，氧化膜会产生疏松粉化，膜层质量低劣，严重时发生 “烧焦”现象。另外，当电解液温度恒定时，阳极电流密度也 必须予以限制，因为阳极电流密度过高，温升剧烈，氧化膜 也易疏松呈粉状或砂粒状，对氧化膜质量十分不利。 (4)偶然发生铝合金硫酸阳极氧化后氧化膜暗淡无光，有时 产生点状腐蚀，严重时黑色点状腐蚀显著，导致零件报废， 引起较大损失。 这类故障往往是偶然发生并有特殊原因造成的。在铝合金阳 极氧化过程中，中途断电又重新给电，往往会使氧化膜暗淡 无光，而中途停电零件在清洗槽停留过久，清洗水槽酸度过 高，水质不净，含悬浮物、泥砂等较多，往往会使铝合金制 件发生电化学腐蚀，发生点状腐蚀黑斑等。有时向电解液中 添加自来水，水经漂白粉处理且 Cl-含量超标或有时盛装过 HCl 的容器未经彻底清洗又盛装硫酸，都会使阳极氧化电解 液中混人超量的 Cl-，从而导致铝合金零件阳极氧化产生点 状腐蚀使产品报废等。 2 预防故障的措施 铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护性能的优劣 主要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺 条件，如温度、电流密度、使用水质及阳极氧化后的填充封 闭工艺等。要减少或避免阳极氧化故障提高产品质量要从微 细处着手，采取有效措施。 (1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成 型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况选择适宜的前处 理方法。比如，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一 般应采用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量 较高的铝合金(