冲裁工艺及冲裁模具设.doc

第2章 冲裁工艺及冲裁模具设计 冲裁是指利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工艺。冲裁可直接冲出所需形状的零件，也可为其它工序制备毛坯。冲裁时所使用的模具称为冲裁模。 冲裁工艺的种类很多，常用的有落料、冲孔、切断、切边、切口等，其中落料和冲孔应用最多。从板料上冲下所需形状的零件(或毛坯)称为落料；在零件(或毛坯)上冲出所需形状的孔(冲去部分为废料)称为冲孔。落料与冲孔的变形性质完全相同，但在进行模具设计时，模具尺寸的确定方法不同，因此，工艺上必须作为两个工序加以区分。冲制外形D的冲裁工序为落料，如图2.1(a)所示；冲制内孔d的工序为冲孔，如图2.1(b)所示。 根据冲裁的变形机理不同，冲裁工艺可以分为普通冲裁和精密冲裁两大类。精密冲裁断面较光洁，精度较高，但需专门的精冲设备与模具。 2.1 冲裁过程分析 2.1.1 冲裁原理 冲裁变形过程，如图2.2所示，大致可分为三个阶段： 1.弹性变形阶段 如图2.2(a)所示，当凸模下压接触板料时，材料将产生短暂的、轻微的弹性变形。此时如果提升凸模，变形将完全消失。 2.塑性变形阶段 如图2.2(b)所示，凸模继续下压，板料变形区的应力将继续增大。当应力状态满足屈服极限时，材料便进入塑性变形阶段。这一阶段突出的特点是材料只发生塑性流动，而不产生任何裂纹，凸模继续切人板料，同时将板料的下部挤入凹模孔内。 3.断裂分离阶段 图2.1 垫圈冲裁中的落料与冲孔 图2.2(c)、(d)、(e)表示了断裂分离的全过程，其中图(c)表示当凸模切入板料达到一定深度时， 在凹模侧壁靠近刃口处的材料首先出现裂纹。这表明塑性剪切变形的终止和断裂分离的开始。图(d)表示裂纹发展与贯通的情形。图(e)表示冲裁结束时板料被完全分裂分离的情形。被冲入孔的一块料在落料时为工件，冲孔时为废料。留在凹模面上的材料在冲孔时为工件，落料时为废料。普 图2.2 冲裁变形过程及冲裁件剪切断面 弹性变形 (b)塑性变形 (c)出现裂纹 (d)裂纹贯通 (e)板料完全断裂分离 (f)剪切断面 l一凸模 2一板料 3一凹模 4一冲孔为工件，落料为废料 5一落料为工件，冲孔为废料 通冲裁件的剪切断面状况如图2.2(f)所示，其精度一般在IT10级以下，表面粗糙度Ra可达3.2 ~50μm。 如图2.2(f)所示，断面明显分4个特征区：a为圆角区，即塌角；b为光亮带，表面光滑，表面质量最好；c为剪裂带，表面粗糙并略带斜度，不与板面垂直；d为毛刺。在4个特征区中，光亮带越宽，断面质量越好。但4个特征区在其整个断面上所占比例大小随材料种类、状态、板厚、冲裁条件(冲裁间隙、刃口形状、冲裁速度)等不同而变化。 2.1.2 冲裁件的质量及其影响因素 冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小。尺寸精度应该保证在图样规定的公差范围之内。零件外形应该满足图样要求；表面尽可能平直，即拱弯小。 1.尺寸精度 冲裁模的制造精度对冲裁件尺寸精度的影响最直接，冲裁模的制造精度愈高，冲裁件的精度愈高。 由于在冲裁过程中材料产生一定的弹性变形，冲裁结束后发生“回弹”现象，使落料件尺寸与凹模尺寸不符，冲孔的尺寸与凸模尺寸不符，从而影响其精度。对于比较软的材料，弹性变形量较小，冲裁后的回弹值也较小，因而零件精度较高。硬的材料，情况正好相反。 材料相对厚度t／D(t─板厚，D─冲裁件直径)越大，弹性变形量越小，因而冲裁零件尺寸精度就高。 冲裁间隙对冲裁件的精度影响很大。落料时，如间隙过大，材料除受剪切外还产生拉伸弹性变形，冲裁后由于“回弹”将使冲裁件尺寸有所减小，减小的程度也随着间隙的增大而增加。如间隙过小，材料除受剪切外还产生压缩弹性变形，冲裁后由于“回弹”而使冲裁件尺寸有所增大，增大的程度随着间隙的减小而增加。冲孔时，情况与落料时正好相反，即间隙过大，使冲孔尺寸增大，间隙过小，使冲孔尺寸减小。 冲裁件尺寸越小，形状越简单其精度越高。 2.断面质量 对于断面质量起决定作用的是冲裁间隙。如间隙选的合理，冲裁时上、下刃口处所产生的裂纹就能重合，如图2.2所示。所得工件断面虽不很光滑，且带有一定锥度，但已满足要求。 当间隙值过小或过大时，就会使上，下裂纹不能重合。间隙过小时，凸模刃口附近的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离。上、下两裂纹中间的一部分材料，随着冲裁的进行，将被第二次剪切，在断面上形成第二光亮带。间隙过大时，凸模刃口附近的裂纹较合理间隙时向里错开一段距离，材料受很大拉伸，使断面光亮带减小，毛刺，圆角和锥度都会增大。 3.毛刺 凸模或凹模磨钝后，其刃口处形成圆角。在冲裁时，冲裁件的边缘就会