安得物流仓储系统资料设计.doc

安得物流仓储系统方案设计通过仓库布置规划、仓库作业流程的优化、仓储设备、仓储业务人员的组织及仓储增值服务的设计，针对性地解决案例中存在的仓库规划不够合理、作业流程有待优化、设施设备不够完善、人员组织有待加强、相关增值服务有待开拓等问题，使安得物流仓储系统在作业效率、经济效益、客户服务等方面得到加强。 仓储作业效率低，等待时间长 仓储作业流程不合理，作业环节之间间隔时间过长，造成不合理浪费； 仓库布局不合理，加大作业流程难度，无价值的位移延长等待时间； 激励失效，考核设计不合理，薪酬设计有缺陷； 设备老旧，不足以满足现阶段增长的业务需求； 信息系统简陋，信息滞后，手工操作为主，信息化程度低。 机会 T客户与Y分公司进行长期合作，T客户作为国内知名的家电生产企业，每年都有30%以上的增长； 家电销售旺季到来，客户销售利润的增加会带来Y分公司仓储收入的增加。 威胁 仓储作业效率低下，对客户服务水平降低，有损公司信誉； 旺季存货出入库等待时间过长，如果因此对客户交易产生不利影响，会承担违约责任，并有失去客户的危险； 通过对Y分公司进行SWOT分析，我们发现目前Y分公司的仓储作业环节面临着很大的问题，主要体现在其劣势明显多于目前所具有的优势。  二 安得物流仓储系统存在的问题 案例十“A 经理的担忧，仓储设计”所显示的情况，在我国具有一定的代表性， 主要表现在仓库规划不够合理、作业流程有待优化、设施设备不够完善、人员组织有待加强、相关增值服务有待开拓等方面。 案例中 Y 分公司仓储中存在的问题主要有： 1.出货量不均。淡旺季出库量差别较明显；同一月中出库量不均，月底最高； 每天出库量在时间分布上也是不均匀的，上午很少。 2.仓库的规划布局不尽合理。仓管员寻找库位不是很迅速，单次出入库行走的 平均距离长，影响了工作效率，降低了服务质量。 3.作业流程有待优化，等待时间长。装车、卸车时间较长；装完一车到开始装 第二车，中间间隔时间长；装卸过程采用流水作业方式，一般是库内 2 人，移动2人，车上2人经常出现交替等待现象；出入库是依据车到仓库的先后顺序排队，由于受品种影响，有时需依次在两个仓库排两次队。这些环节中时间的等待，降低了工作效率，造成了无法计量的成本损耗。 4.设施设备不够完善，仓库现代化程度不高。只有 5 台柴油叉车，14 台液压手推车，没有托盘和货架，仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能作搬运用，每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程，每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程，工作效率低，且易损坏物品，加大了物流成本。 5.人员组织有待加强，员工工作不够积极。装卸工有时在晚上由于作业时间长， 出现干劲不足磨洋工的现象，有时会计较同一组内劳动强度大小及是否快干多干；仓管工、叉车工也会出现出工不出力的情况。 6.服务项目单一，相关增值服务有待开拓。案例中 Y 分公司仓库的服务内容比较单一，基本只进行货物的保管。 我们结合案例十“A 经理的担忧，仓储设计”提出一整套切实可行的解决方案。 安得物流仓库规划设计 仓库规模设计 案例十“A 经理的担忧，仓储设计”中的具体情况是 T 客户公司租赁 Y 分公司的仓库，仓库规模已经确定，并且基本能满足存储量的需要，因此我们不作更改的建议。 仓库平面面积的确定方法： 仓库平面面积主要由储存货物的数量确定，但还受到其他因素的制约，例如地 面结构的承重能力的大小便影响到单位面积堆存量，还有货物的包装强度影响着堆存高度，又如库房内装卸搬运货物的机械化程度对库房面积的确定也产生影响。 库场总面积可按下式计算：λq 式中：A——库场总面积/mE——库场堆存容量/t K1／T×t 式中：Q——年库场货物总储量/t K1——库场不平衡系数 K1=Hmax／H 式中：Hmax——月最大货堆存天吨数/吨/天 H ——月平均货物堆存吨天数/吨/天 t ——货物在库场的平均堆存期/天 T ——仓库年营运天数，一般取 350365 天 λ ——库场总面积利用系数，为有效面积占总面积的百分比。有效面积是 实际可供堆存货物的面积，等于总面积中扣除办公室、通道、堆存 间距与墙之间的距离等。 q ——单位有效面积货物堆存量（t/m2），该值可以根据实际堆存情况进 行测定，也可在有关手册中查得。 考虑到仓储中可能存在淡季仓库利用率不高的情况，我们建议根据预测，确定 淡季货物的存储量，根据存储量确定所需仓库的面积，对于闲置的仓库空间采取转租给第三方的形式。 仓库布置设计 仓库内布置设计，是根据仓库场地条件、仓库业务性质和规模、物资储存要求 以及技术设备的性能和使用特点等因素，对仓库各组成部分，如库房、货场、辅助建筑物、库内道路、附属固定设备等，在规定的范围内进行合理安排和布置。仓库分为储备型和流通